Sprinter: Kompakt, leicht, autark, 4x4

  • Hallo zusammen,


    jetzt beende ich mal kurz die „Inaktivität“ und stelle meine neuste Errungenschaft vor. Vielleicht interessiert sich ja der eine oder andere für die etwas unübliche Bauweise. Der Atego ist verkauft. Auf Reisen war der LKW oft eine Behinderung (Abmessungen, Parkmöglichkeiten, LKW-Sperrungen, LKW-Überholverbote, Schwerlastabgaben/Go-Boxen, Dieselverbrauch…). Hinzu kam, dass der neue Bauplatz für das Rentner-Häuschen keine Garage für einen LKW zuließ.



    Konzept:


    Das neue WoMo soll weltweit zum Einsatz kommen. Kompakte Außenmaße und eine hohe Autarkie sind hierfür von Vorteil. Ein rein elektrischer Betrieb des Aufbaus macht die im Ausland oft schwierige Gasversorgung überflüssig. Für unbefestigte Straßen und leichtes Gelände ist eine 4x4-Unterstützung hilfreich. Ansonsten gilt: KISS – keep it simple stupid. Also, Verzicht auf: Komplizierte Kabinenformen, Abschrägungen, Rundungen, Panoramaklappen, Hutschachteln, Hubdächer, Slideouts, ausfahrbare Plattformen, nice-to-have-Einbauten usw. Alles was nicht vorhanden ist kostet nichts, wiegt nichts, braucht keinen Platz, macht keine Geräusche, zickt nicht, wird nicht undicht, schwächt die Struktur nicht, macht keine Toleranzprobleme und geht nicht kaputt.



    Basisfahrzeug:


    Sprinter-Fahrgestell (907) mit Werksallrad (Oberaigner), 3.5 t zulässiges Gesamtgewicht,

    4-Zylinder/163 PS, 7G-Tronic Plus Automatik, Bereifung Goodrich AT 245/75R16



    WoMo-Abmessungen/-Gewicht:


    Länge: 5.80m, Breite: 2.05m, Höhe: 2.90m (PKW-Parkplatz geeignet)

    Leergewicht: 2940kg (Diesel voll, AdBlue voll, Werkzeug, Fahrerhaus-Dachträger, Reserverad, Fahrer)



    Ausstattung:


    -1080 Watt Solar, 3 x Sunman SMA360M-6X12DW (gerahmte Kunststoffmodule)

    -Solarladeregler 3 x Victron BlueSolar MPPT 100/30 (Redundanz)

    -Batterien: 4 x Winston LiFeYPo4, LYP700AHA = 12.8V/700Ah = 9000W/h

    -Batteriemonitor: Victron BMV-700

    -Wechselrichter: Mastervolt AC Master 12/3500-230 (3500W)

    -Ladebooster: Victron Orion-Tr 12/12-30A, Isolated DC-DC converter (wird sehr heiß!!!)

    -Eigenbau-Elektronik:

    BMS mit Zellen-Spannungsanzeige, Solar-Ladeanzeige, Füllstandsanzeigen, Tiefentladeschutz,

    Batterie-Temperaturüberwachung, Temperaturüberwachung/Heizung Abwassertank, Innen- und

    Außentemperaturanzeige, Steuerung Hubtisch, Steuerung Treppe, LED-Innenleuchten mit PWM-

    Ansteuerung

    -Induktionskochfeld: APS 2000W

    -SAT-Anlage: Oyster-Cytrac

    -TV: Alphatronics SL-22 DSBI+

    -Radio: Kenwood KMM-BT407DAB

    -Bluetooth-Verstärker: Sabai A1 (Class D)

    -Monitor im Fahrerhaus mit 4 x Kameras

    -Heizung: Eberspächer Airtronic S2, D2L, 2.2kW mit EasyStart Pro, 2 x Warmluft-Schalldämpfer

    -Klimagerät: Truma Saphir Compact, 1800W Kühlleistung, 230V/2.8A (läuft autark)

    -Kühlschrank: Carbest Kompressor V90L mit Gefrierfach

    -Tisch: Elektr. Hubsäule Hettich LegaDrive Eco, Tischplatte verschiebbar

    -Warmwasserboiler: Elgena Nautic Therm E, 10 L, 12V/200W + 230V/660W

    -Wasserpumpe: Lilie IQflo11.1 (sehr leise)

    -Waschmaschine: Daewoo, DWD-CV701PC

    -Frischwassertank: Tanks Direkt GmbH, 200U-NA-5-UD-UV, 200 Liter

    -Abwassertank: Vetus 110L, isoliert, E-Heizung, Kugelventil Ventilo VCR02-46 SS DN 5, Kamera

    -Trockentrenn-Toilette: Separett-Weekend 7010, Entlüftung über Dach

    -Duschwanne: Edelstahl (shop.versandmetall.de)

    -Kompressor: Viair 400P im Beifahrer-Sitzkasten

    -Fahrerhaus-Dachträger: Eigenbau aus Alu für Reserverad und SAT-Anlage (bei Fernreisen 2. Reservereifen statt SAT)



    Aufbau:


    Sandwichkabine mit den Außenabmessungen 332cm lang, 205cm breit, 205cm hoch. Wandstärke 40mm, Boden 60mm. Direkt verschraubt mit dem Fahrgestell. Durchgang zum Fahrerhaus. 3 x Outbound-Fenster, 2 x Türen und 2 x Außenstauraum-Klappen. Keine Dachluken.



    Herstellung der Sandwichplatten:


    Die Platten der Kabinen-Außenwände und der Kabinen-Innenwände/Möbelkorpusse wurden in Vakuum-Infusionstechnik hergestellt. Der Kern besteht aus Acryl-Schaum (Rohacell 31 IG für die Wände, Rohacell 51 IG für den Boden), der die höchste spezifische Festigkeit aller handelsüblichen Schäume besitzt und zudem eine sehr hohe Temperaturfestigkeit aufweist. Die Decklaminate bestehen aus mehreren Schichten Carbon-Gelege, wobei die Haupt-Faserausrichtung der jeweiligen Belastungssituation angepasst wurde. Zur Entschärfung der Splitterproblematik wurden auch noch dünne Lagen Aramid und Glas eingearbeitet. Das Splitterverhalten wurde vor der Plattenherstellung an Probestücken vom TÜV untersucht und abgenommen. Alle Platten wurden zur vollständigen Aushärtung der Epoxyd-Matrix bei 70 Grad über 15 Stunden getempert. In die Bodenplatte wurden vor dem Laminieren, an den Befestigungspunkten zum Fahrgestell, hochfeste Aluminiumplatten mit Abstandshülsen in den Schaumkern eingepasst. Bevor mit der Herstellung der Sandwichplatten begonnen werden konnte, war der Bau des Laminier-Tisches angesagt. Da dieser absolut plan und vakuumdicht sein muss, ist der Aufwand hierfür nicht zu unterschätzen.



    Kabinenbau:


    Die Kabinenplatten wurden mit MS-Polymere stumpf, mit einer Kleberstärke von 2mm, verklebt. Die Außenkanten der betreffenden Platten erhielten vorher eine 45-Grad Abschrägung (Fase), auf die später eine Rundung mit leichter Spachtelmasse aufgebracht wurde. Anschließend erfolgte das „Zusammenlaminieren“ der Platten mit mehreren Lagen bidirektionalen Carbon-Bändern. Die Übergänge in die Fläche wurden verspachtelt. Die Eingangs- und Durchgangstüre wurden aus dem ausgeschnittenen Material und gekanteten Alu-Stufenprofilen hergestellt und die dabei auftretenden Kältebrücken akzeptiert. Die Lackierung aus insgesamt 5 Schichten 2K-Epoxy-Grundierung und 2K-PU-Lack (Epiform-System) wurde aufgerollt. Die Farbe ist RAL7032, kieselgrau, genauso wie das Basisfahrzeug. Die Innenwände und Möbel-Korpusse bestehen aus 19mm starken Sandwichplatten. Alle Kanten wurden mit leichten Alu-U-Profilen, zur kraftschlüssigen Verbindung der beiden Laminate, versehen. Die Verbindung zu den Kabineninnenwänden aber auch untereinander erfolgte mittels MS-Polymere. Die Statik der Kabine wird also nicht nur durch die Außenwände, sondern auch durch die stabilisierenden Innenwände/Korpusse bestimmt. Um die Scherkräfte aufgrund unterschiedlicher Ausdehnungskoeffizienten zwischen CFK und Alu zu minimieren, wurde die Länge der Aluprofile auf 1 m begrenzt und die Klebung flexibel ausgeführt.



    Möbelfronten:


    Zur Komplettierung der Möbel waren also nur noch die Fronten erforderlich. Die Platten hierfür wurden von der Fa. Vöhringer in Trochtelfingen bezogen. Sie bestehen beidseitig aus je 3.5mm Sperrholz mit einem 8mm XPS-Kern und sind in Holzoptik (Chiavenna Nussbaum) foliert. Von einem örtlichen Schreiner wurden die Platten auf Maß geschnitten und mit einem 2mm starken ABS-Umleimer versehen (PUR-Kleber). Das Gewicht dieser 15mm starken Frontplatten beträgt 4.7kg/m2. Als Verschluss für Klappen und Schubläden wurde Southco M1-15-61-8 verwendet.



    Grundriss:


    U-förmige Sitzgruppe hinten, dient auch als Bett. Es folgt auf der Fahrerseite eine kleine Pantry und das Bad. Auf der Beifahrerseite der Elektroschrank mit Anzeigepanel, die Eingangstür, der Kühlschrank sowie der Kleiderschrank. Die geöffnete Badtür trennt den Wohnbereich ab und vergrößert die Nasszelle durch Mitbenutzung des Durchgangs zum Fahrerhaus. An der Innenseite der Badtür ist das Waschbecken befestigt. Wichtig waren mir kurze Installationswege für Elektrik und Sanitär. Bad und Küche sind benachbart, der Abwassertank sitzt genau darunter. Das Anzeigepanel und der Elektroschrank bilden eine Einheit, Wechselrichter und Batterien sind in unmittelbarer Nähe. Alle elektrischen Systeme arbeiten unabhängig voneinander. Kleine Heckgarage für Camping-Utensilien/Werkzeug.



    Grundriss


    Carbon-Gelege wird in mehreren Lagen beidseitig "trocken" aufgelegt und mittels Sprühkleber punktuell fixiert. Der Schaumkern ist gelocht.



    Herstellung der Sandwichplatten mittels Vakuum-Infusionstechnik.


    Rohkabine


    Innenwände und Korpusse sind mit den Außenwänden verklebt.


    U-Sitzgruppe im Heck.


    Sitzgruppe wird zur Liegefläche.


    Blick Richtung Fahrerhaus.


    Vom Wohnraum abgetrenntes Bad.





    Viele Grüße in die Runde,

    Michi

  • Hallo


    schön mal wieder von Dir zu hören!


    Weiterhin alles Gute und viel Spaß mit dem Neuen!


    Viele Grüße


    Anton

    Wir brauchen dringend ein paar Verrückte - seht euch doch mal um, wo uns die Vernüftigen hingebracht haben!

  • Eine tolle Kabine hast du da gebaut! Mit viel Aufwand hast du ein sehr gutes Leergewicht mit einem Sprinter 4x4 erreicht, gute Arbeit!

    Dann mal viel Spaß damit.

    Gruß, Holger


  • Wenn Du noch mehr Infos und Bilder, insbesondere zur Vakuum-Infusionstechnik, hast würd wohl nicht nur ich mich freuen!

    Hallo


    Stimmt, das wäre schon interessant, auch wenns für mich nicht in Frage kommt. 8)


    GOWEST


    Überhaupt wäre es schön wenn Du Dich hier wieder beteiligen würdest, trotz der Querelen der Verganegenheit.


    Manchmal muss man halt über sich hinaus wachsen. Auch wenn es einem nicht immer leicht gemacht wird. :S


    Deine Beiträge hab ich jedenfalls immer gern gelesen! :)


    Viele Grüße


    Anton

    Wir brauchen dringend ein paar Verrückte - seht euch doch mal um, wo uns die Vernüftigen hingebracht haben!

  • Hallo,

    das schaut ja mal richtig richtig gut aus!

    Gerne würde ich mir das irgendwann mal in echt anschauen. Vielleicht ergibt sich ja mal die Gelegenheit.

    Grüße aus der Südpfalz ... Jürgen

    ------------

    Sprinter 419 4x4 mit Ormocar Kabine aktuell noch im Selbstausbau - Mein Ausbaublog

  • Moin Michi,

    das ist ja ein sehr schöner Aufbau geworden.!

    Können wir erfahren, was für ein Schichtaufbau in der Aussenwand steckt? Es sieht nach sehr dünnen Geweben oder Gelegen aus. Ich habe aus Kostengründen mit 250gr/m2 gearbeitet, was natürlich eine nicht so glatte Oberfläche bewirkt.


    Beste Grüsse

    Sebastian

    Mein Aufbau : Vorstellung


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  • dein Klappbaderaum finde ich auch ziemlich <3 geil ,dazu die Oberflächen deiner Schränke ,einfach super :thumbup: . Und erst der Carbonplattenbau :* deiner Kabine ,ich bin entzückt

    Leben ,und leben lassen !

  • Hallo zusammen,


    vielen herzlichen Dank für Eure wohlwollenden Kommentare.


    Picco: Habe schon noch Bilder, diese bringen aber kaum neue Erkenntnisse. Bei r&g ist der chronologische Ablauf bebildert (https://www.r-g.de/wiki/Verarbeitungshinweise:Vakuuminfusion). Vor der Plattenherstellung habe ich bei der IHK in Augsburg an einem zweiwöchigen Praxisseminar teilgenommen, bei dem alle Verfahren zur Herstellung von Faserverbund-Bauteilen behandelt wurden, u.a. auch die Infusionstechnik. Hier werden die Fasern trocken aufgelegt und an den Ecken mit Sprühkleber fixiert (z.B. 4 Lagen UD-Carbongelege, 160g, in der Ausrichtung 0°, +45°, 90°, -45°, quasiisotrop). Dann folgen Abreißgewebe, Lochfolie, Fließhilfe, Spiralschläuche für Vakuum und Harz-Speisung und die Vakuumfolie, umlaufend abgedichtet zum Laminiertisch. Das Vakuum zieht das Harz in den Lagenaufbau und durchtränkt diesen. Um Lufteinschlüsse zu vermeiden wird das angemischte Harz vorher im Vakuum entgast. Es gibt einige Dinge zu beachten, z.B. Angußstrategie (Anordnung der Vakuum- und Speiseleitungen), Fließstrecken, Vakuumdichtigkeit. Der Vorteil ist ein hoher Faservolumenanteil, kein Kontakt mit dem Harz, geringe Emissionen da geschlossenes Verfahren, kein Zeitdruck beim Lagenaufbau.


    Noch ein paar Sicherheitshinweise:

    Der Augenschutz ist besonders wichtig beim Harzanmischen. Der Härter verätzt sofort die Augen. Beim Umgang mit flüssigem Harz Butylkautschuk-Handschuhe tragen (kein Latex oder Vinyl).

    CFK-/GFK-Stäube, wie sie bei der Bearbeitung entstehen, sind sehr gefährlich da lungengängig. Mindestens P2-Filtermasken verwenden. Alle Stäube sofort mit Industriesauger (M-Klasse) absaugen. Nicht mit Druckluft blasen. CFK ist Sondermüll. Die leitenden Partikel verursachen Kurzschlüsse in den Elektrofiltern der Verbrennungsanlagen.


    Anton: Alles längst vergessen :)


    Richi: MS-Polymere Teroson MS939 von Henkel (mein Standardkleber).


    Sebastian: Schichtaufbau für die Außenwände: 4 x UD-Carbongelege 160g um jeweils 45° gedreht, Aramid-Leinwandgewebe 80g, Glas-Leinwandgewebe 104g. Laminatdicke ca. 1mm. Die Überlappungen wurden gespachtelt und geschliffen.

  • Ich finde das Layout auch klasse, u.a. die sich ergebende Kopffreiheit im Bett.


    + grosse Sitzecke

    + viel Freiraum über dem Bett

    - Matratze quer/längsrillen könnten stören


    Persönlich würde ich vermutlich noch immer zum hrz casablanca layout tendieren, weil ich den "Schleusen" Ansatz mag, beim Ein/Ausstieg. Mücken, Fliegen, schmutzige Schuhe - kann man so auf dem (etwas weniger bequemen) Einstieg via Fahrerhaus loswerden. Für die Wohnkabine muss man da erst durch die Nasszelle. Bei deinem Layout dürfte aber die Vorderachse weniger belastet sein, da auch schwere Komponenten hinten sind. Wie immer, alles hat vor und Nachteile!


    Surfy

  • Surfy, zu Deiner Frage nach dem Reisegewicht:


    Leergewicht 2940kg, 2. Person 75kg, Wasser 200kg, Camping 50kg, Zuladung 200kg (pro Person 100kg)

    Gesamt: 3465 kg


    Da aber nicht immer alle Tanks voll sind gehe ich von 3300...3400kg aus.

  • Jetzt bin ich mal voller Begeisterung sprachlos !


    Da wir ja nicht weit auseinander wohnen , würde ich den gerne sehen . Ich würde bei mir die Dusche in den Fahrerdurchgang gelegt haben , aber sonst ist der Grundriß und insbesondere die Bauweise genial . Jetzt hatte ich gerade das neue Sprinterprpjekt "endgültig" abgeschlossen , und dann das :)


    LG

    Ralf

    der Urologe


    Vorsorge tut gut - KAT fahren

  • Hallo Ralf,


    vielen Dank. Gerne kannst Du das Fahrzeug anschauen. Bin aber nur noch bis 20. Juli hier, dann geht es auf dem Landweg nach Australien...


    Grüße,

    Michi

  • Oh, der 4x4 kann sogar tauchen😄

    Schönes Fahrzeug! Allzeit gute Fahrt.


    Gruß Nunmachmal

    Ich habe viel aus meinen Fehlern gelernt, ich glaube ich mache noch einen.

  • [...]

    bei dem alle Verfahren zur Herstellung von Faserverbund-Bauteilen behandelt wurden, u.a. auch die Infusionstechnik. Hier werden die Fasern trocken aufgelegt und an den Ecken mit Sprühkleber fixiert (z.B. 4 Lagen UD-Carbongelege, 160g, in der Ausrichtung 0°, +45°, 90°, -45°, quasiisotrop). Dann folgen Abreißgewebe, Lochfolie, Fließhilfe, Spiralschläuche für Vakuum und Harz-Speisung und die Vakuumfolie, umlaufend abgedichtet zum Laminiertisch. Das Vakuum zieht das Harz in den Lagenaufbau und durchtränkt diesen. Um Lufteinschlüsse zu vermeiden wird das angemischte Harz vorher im Vakuum entgast. Es gibt einige Dinge zu beachten, z.B. Angußstrategie (Anordnung der Vakuum- und Speiseleitungen), Fließstrecken, Vakuumdichtigkeit. Der Vorteil ist ein hoher Faservolumenanteil, kein Kontakt mit dem Harz, geringe Emissionen da geschlossenes Verfahren, kein Zeitdruck beim Lagenaufbau.

    Gehts nur mir so - oder andere auch: Ich habe den Text gelesen, gelesen und noch mal gelesen, aber nicht verstanden? :D

    Wie groß die Hütte aussieht! Einfach nur genial - dabei ist die kürzer als unsere Eriba - wow!
    Deine Badezimmer-Waschbecken-Idee hat definitive etwas! Vor allem vom praktischen her! Tür auf WC benutzungsfertig.


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