Selbstbau Womo auf Opel Movano

Nach unsere Erstvorstellung fast zwei Jahren her klick haben wir auf dieses schöne Forum mitgelesen und gelernt. In diese Zeit hat sich auch einiges getan, leider hatte ich nie zeit gefunden hier darüber zu berichten. Dass soll sich ab jetzt ändern!
Erst nochmal kurz unsere Hauptanforderungen und Wünschen:

- Neues Fahrgestell, Maximales Gewicht 3500kg.
- Maximale Abmessungen L599xB216xH275cm.
- Automatik Getriebe.
- Gut isoliert, absolut winterfest.
- Geschlossenes Vorderwand mit Durchgangstür.
- Echtglas Fenster.
- Feste Betten.

Hauptziel ist ein Wohnmobil zu bauen womit wir für unbegrenzte zeit unterwegs sein können. Wir stehen niemals auf Campingplatzen oder Stellplatzen, nur frei.

Was ist mittlerweile geschehen?
- Fahrgestell gewählt.
- CAD Entwurf von der Grundriss und komplette Bau hergestellt.
- Fahrgestell gekauft.
- GFK platten gekauft.
- Box gebaut.
- Fenstern, klappen und Seitentür entworfen, hergestellt und eingebaut.
- Betten entworfen und hergestellt.
- Außenseite lackiert.
- Dachluken eingebaut.
- Minimal Ausstattung zum Prüfung und als Test für die definitive Sitzecke eingebaut.
- Prüfung durchstanden, Fahrzeugschein bekommen, wir haben jetzt offiziell ein Wohnmobil!

Momentan arbeiten wir an Möbel und technische Einrichtung.
Im laufe der Zeit wurde ich Euer schritt für schritt alles was wir gemacht haben und was wir noch machen müssen, sehen lassen. Ich bemerke öfter dass viele hier „Bildersüchtig“ sind, also mach dir gefasst! Ich hoffe, es gefällt euch.

Erstmal das Fahrzeug. Eine Gesamthöhe von 275cm ist wegen unser Carporthöhe unbedingt ein zu halten. Stehhöhe soll 200cm sein und ein doppelte Boden mit 5cm (Warm)luft ist auch ein muss. Das Ergebnis ist ein Fahrgenstellhöhe von ±56cm. Nur ein Alko Chassis und ein Flachbodenfahrgestell ist niedrig genügend um dies zu realisieren. Für ein Privatkunden ist ein Zugkopf mit Alko Chassis in Holland nicht einfach bekommen, daher haben wir uns nach vieles hin und her entschieden für ein Opel Movano Flachbodenfahrgestell Radstand 368cm entschieden

So, dass war's für heute....

Gruß, Joop und Corrie

Weiter mit Punkt 2, das 3d Modell hergestellt mit Autodesk Inventor.
So soll er letztendlich aus sehen, dauert leider noch eine weile....

Der Grundriss, ein vielbesprochenes Thema hier im Forum. Unsere Kofferinnenmaße sind L3417xB2045xH2000mm. Da wir oft im „dunklen“ Jahreszeiten unterwegs sein sollen, muss die Einrichtung offen sein und ein maximales Raumgefühl haben. Das ist auch ein Grund warum wir Echtglas in die Fenster wollen, während dunklen Tagen durch dunkles Plastik nach draußen gucken ist nicht so schön. Die komplette Innenseite soll helle Farben bekommen.
Die Bilder sind wegen der eingeschränkte Dateigröße leider nicht Scharf.

Gruß, Joop und Corrie

Juni 2012, es ist so weit. Nach fast zwei Jahren Planung soll gearbeitet werden. Die Sandwich Paneelen – bestehende aus 2mm GFK/50mm styrofoam/2mm GFK, völlig holzfrei – sind geliefert. In jeder platte werden die benötigte Ausschnitten angebracht und anschließend auf das Auto geklebt.

Gruß, Joop und Corrie

@Jürgen:
Ja, die Fähigkeiten, Ich hab so einen aufbau bisher noch nie gemacht, nur viel auf das Internet lesen, gut darüber nachdenken und dann einfach daran beginnen...

@Pelzer:
Vielleicht waren meine Bilder nicht eindeutig:
Nochmal im Detail:

W.C. Tür geschlossen.

W.C. Tür halb geöffnet.

Kälteschleuse geschlossen.

Dieter:
Das Scharnier ist kein Problem, das Schloss weiß ich auch noch nicht, dass muss ich noch ausarbeiten....

Gruß Joop.

@Nicole & Alexander, "Arbeiten in ReinRaumTechnik"
Erstens: wir haben dass Glück in diese Nagelneue Halle bauen zu mögen,
Zweitens: nach 45 Jahren Arbeiten als Feinmechaniker und Qualitätsmanager gibt es für mich nur noch Qualität und Sauberkeit! Das ist -wenn man nach die zusätzliche Zeitaufwand schaut- sicher nicht immer ein Vorteil, aber es ist herrlich sauber arbeiten zu können!

Weiter mit die nächste Paneelen.

Auf der Unterseite des Bodens montierten stützen mit darauf Schraubklemmen, um das Paneel auf seine platz zu halten.

Die rechte Seite komplett gefräst. In diesem und dem vorherigen Foto ist gut zu sehen, dass die Kanten rundum profiliert sind. Keine Verbindung wird "stumpf" gemacht um Kältebrücken durch das Polyester zu vermeiden. Dies ist eine sehr präzise und arbeitsintensive Aufgabe, aber es wird sich lohnen ...

Kleben mit einer Handwerkzeug ist wirklich unmöglich, hier muss für eine Längs-und eine vertikale Verbindung innerhalb von zehn Minuten etwa drei Kartuschen Kleber erpresst werden!
Daher haben wir eine Druckluftpistole gekauft und das geht wie die Feuerwehr ...

Und wieder eine Seite auf seinen platz.

Jede Platte wird mit einem vollständig bemaßte Zeichnung hergestellt.

Wieder die Stützen und Klemmen (unten) und Plastik Klebeband an den Ecken um alles in Position zu halten.

Letzte Arbeiten an das Schlussstück....

Vorbereitungen für das Absenken des Daches, dem härtesten aller Paneelen. Der Gabelstapler mit dem Dach haben wir direkt über dem Auto positioniert, die Lage des Autos markiert auf dem Boden, das Auto vorwärts gerollt, Leim aufgetragen, das Auto zurück gerollt bis zum Markierung und das Dach abgesenkt. Hat genau funktioniert wie erwartet!

Nach zwei Monaten Arbeit, können wir erste Bauphase abschließen!

Gruß, Corrie und Joop