Ich hatte im August 2021 die Möglichkeit in eine in 3 Minuten fussläufig erreichbare Halle in der Nachbarschaft einzuziehen. Zuerst habe ich mir aus Siebdruckplatten und Holzresten eine stabile, gerade Plattform gebaut, wo man die grossen Teile drauf laminieren kann. Die Schraubenlöcher wurden verspachtelt, die Platten untereinander luftdicht verklebt. Leider bedeutet 18mm Siebdruck nicht, dass alle Platten gleich dick sind.
Ich habe nach grossformatigen PUR-Dämmstoffplatten gesucht und bin in den Niederlanden fündig geworden. Für den Hausbau wären sie sicher in Ordnung gewesen, aber mir haben sie viel Extraarbeit bereitet.
Es gab keinen rechten Winkel und die Tafeln waren eher rautenförmig geschnitten. (Boden, Seitenwände unten 40mm, Dach, Seitenwände oben 50mm).
Die 11 verschiedenen Aufbauteile, teilweise aus zusammengesetzten Dämmplatten, wurden mit der Kreissäge und einer langen Führungsschiene möglichst rechteckig ausgeschnitten. Dann kamen die Fensteröffnungen, Vertiefungen zum Einlassen der Fenster, Neodym-Magnetband um die Fensteröffnungen für das Fliegengitter, Vertiefungen für den Spiegel, diverse Kabelkanäle, Vertiefungen für die Lichtschalter und Fräsungen für die Fussbodenheizung und geschlitzte PU-Leisten zum Eindrücken einer Dichtlippe oder zum Anschrauben der Türen darein.
Die senkrechten Kanten wurden mit einem 45°-Winkel gesägt. An allen Seiten, wo andere Platten anstossen, wurde der Randbereich um ca. 1,5mm ausgedünnt, damit die Ecklaminate bündig mit der Aussenhaut werden.
Die Papp-Alu-Beschichtung der Platten war ausreichend fest mit dem Schaum verklebt. Trotzdem habe ich die Flächen mit einem Nagelbrett gelocht, mit Schleifpapier angerauht, gereinigt und mit Aceton entfettet.
Eine Platte wurde zunächst mit Epoxidharz eingestrichen und alle Nagellöcher gefüllt, dann kam eine Lage 45° bidirektionales Kohlefasergelege 250gr/m2 darauf. Die Aussenwände bekamen als zweite Lage ein 90° bidirektionales Aramid-Kohle-Gewebe, Fussboden und Dach noch zwei um je 45° versetzte Kohlelagen. Die Innenwände des Oberteils waren zweilagig Kohlefaser, die Inneseiten der unteren Wände müssen nichts tragen und blieben einseitig belegt.
Die Fasermatten mussten nach dem Auflegen direkt mit einer mikroverzahnten Schere geschnitten werden: an den Kanten bündig, zurückgesetzt oder um die Ecke herum. Auch in den Fensterlaibungen wird das Gewebe um die Ecke gelegt, so dass hier 4 Lagen übereinander kommen. Damit die beim Aushärten an Ort und Stelle bleiben, wurden die Platten der Fensterausschnitte in Vliess und Trennfolie gewickelt und in die Ausschnitte gehämmert. Ganz übel liess sich das Aramidgewebe schneiden. Da habe ich mir Hilfe von Zuhause und den Nachbarn geholt, damit mir die Zeit nicht davon läuft.
Bei einer Topfzeit von 4 Stunden musste ich immer in Bewegung bleiben, weil nach den Fasern noch folgender Folienaufbau oben drauf kam: Abreissgewebe zum Schutz der fertigen Oberflächen und zur besseren Haftung von z.B. Grundierung, Lochfolie zum Absaugen überschüssiger Harzmengen, Vlies zur Aufnahme des Harzes und zur Verteilung des Vakuums, dann die rundherum auf der Plattform verklebte Vakuumfolie.
Leider gibt es keine Bilder von der Fliessbandfertigung, jeden 4. Tag eine Platte fertig, in der Aushärtezeit die nächste vorbereitet.
Profis machen das in einem geheizten Autoklaven, ich habe die Platten zur Nachhärtung des Harzes in die Sonne gelegt. Die schwarze Farbe sorgt für die Wärme.
Das Nachwiegen auf einer Badezimmerwaage ergab zwischen 3,1 (Wand unten) und 3,9 kg/m2 (Dach), ich bin zufrieden.
Die grossen Müllmengen, Folien, Vliesse, Handschuhe, Pinsel, Becher... musste ich zur Entsorgung wegfahren. Bei den Möbeln hat das noch in die Restmülltonne gepasst.
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urologe
Beim Lesen Deiner tollen Laminier-Aktion kommen mir wieder die schönsten eigenen Erlebnisse in den Sinn . Aramid-Kohlefaser wow ! das Aramid war mir vor 18 Jahren noch zu teuer . Auch Deine Paletten-Transport-Variante hat was
bei mir waren es 6m-Aluprofile auf dem blanken Autodach - Ladungssicherung mit einer Hand durch das Schiebedach... 
Als kleiner Tip aus der Erinnerung :
bei den Fensterlaibungen und ähnlichen störrischen Kanten habe ich ins Naß in Naß Gelege extra lange Heftklammern in den XP-Schaum geschossen , das hat gerade solange gehalten , bis das Epoxyharz abgebunden hat . (Die Hefter-Reinigung ist lästig).
Ein Splittergutachten kannst du natürlich nicht vorlegen , aber es wäre gut , wenn du dir ein paar "Vorzeigestücke" in der entsprechenden Dicke laminierst und die gehärteten Stücke brichst . Bei den 250g-Matten sollte das Splitter-Ergebnis kein Problem sein .
Ich hatte ursprünglich ein (günstiges
) 1kg-Gewebe zur Teichausbettung ersteigert - wenn das im ausgehärteten Zustand bricht , entstehen extrem scharfe , lange Glasfaserlanzen , die bei einem Unfall wirklich für alle Beteiligten lebensgefährlich wären - insofern ist die TÜV-Nachfrage durchaus berechtigt .
Ich beneide Dich um diese wunderschöne Laminier-Arie ! Falls du irgendwo die Carbonoptik erhalten willst , denke an entsprechenden UV-Schutz im Geldcoat .
viel Spaß
LG
Ralf
Sebastian Autor
Hallo Ralf,
du hast ja auch ein interessantes Projekt und bist damit berühmt geworden
. Ich baue leicht, wozu STAHLKLAMMERN? Die machen ja auch Kontaktkorrosion mit Kohlefaser. Das Einpressen von Platzhaltern hat auch sehr gut funktioniert. Dabei wurden die Fasern schön nach innen gezogen und es blieb keine Aufwölbung an der Oberseite.
Ich bin zufrieden mit meinen GTÜ Prüfern. Es ist doch gut, wenn nur das Sandwichmaterial geprüft werden soll. Das habe ich schon aus Restbeständen angefangen, die Muster zu bauen. Ich denke, Ende Juli gehen sie zur DEKRA und 1.700€ später weiss ich, ob das ein Wohnmobil oder ein Gartenhaus wird. Ich bin da aber guter Dinge. Dann sollte auch das Vertrauen für Kohlefaser da sein und ich kann mich sorgenlos an den CFK-Zwischenrahmen herantasten
. Als der Prüfer zum ersten mal da war, hat er den Rohbau ohne Spachtelmasse gesehen. Und genauso wie alle anderen gesagt, ich solle das nicht kaputtmachen, wenn ich mit Schwung dagegentrete. Vor seinen Augen habe ich ein dünnes Styrodur-Laminat geschrottet. Dabei ist der Kern zerbröselt, aber die CFK-Bahnen heil geblieben. Alles weitere in den nächsten Beiträgen
Beste Grüsse
Sebastian
urologe
Danke für die Blumen . Die Heftklammern hatte ich genutzt , um die benetzten Kohlefasergelege bei engen Biegeradien , wie an Fensterlaibungen an Ort und Stelle zu halten . Wenn da nur 1 oder 2 cm umgebogen wurden haben die sich vor dem Abbinden wieder langsam aus dem Knick aufgerichtet .
CFK-Zwischenrahmen , man , man , man - das wird immer spannender !
Klasse , daß Du so ein vernünftiges Verhältnis zu TÜV/Dekra hast . Das bringt Ruhe in den Gesamtbau und auch -bei mir zumindest- Vertrauen und Bestätigung in die eigene Kreativität .
Ich freue mich schon auf die nächsten Beiträge .
LG
Ralf
edit
beim Thema Carbon fällt mir noch ein :
Ich habe an einigen Stellen vor dem Tränken Carbonfaserzüge , die die gesamte Kabine umspannt haben , mit Kupfermassebändern verflochten und im Sinne eines Faraday´schen Käfigs mit dem Rahmen verschraubt . Ob´s hilft ? Es beruhigt zumindest das Gewissen bei heftigen Gewittern .
Sebastian Autor
Hallo Ralf,
mit dem Blitzschutz hast Du jetzt ein Fass aufgemacht. Bei mir ist die direkteste elektrische Verbindung zwischen Ober- und Unterteil über die Spindelantriebe. Als Schutz vor Spannung in der Luft bzw. Blitzeinschlag in der Umgebung sollte das reichen.
Bei einem direkten Einschlag wird das wohl hier und da kokeln, wie bei jedem anderen Fahrzeug auch.
Wir haben hier ein Testzentrum für Höchstspannungsisolatoren, da könnte ich so einen Test machen wie Carthago mit dem GFK-Mobil. Aber was würde mir das bringen. Ein echter Blitz hat viel mehr Rums, da hilft dann nur Glück.
Die Erdung mit dem Rahmen werde ich jedoch mal in Betracht ziehen. Wegen Korrosionsgefahr wird der Aufbau isoliert bzw. nur mit Glasfaser oder Aramid getrennt auf dem Fahrzeugrahmen liegen. Ja, so ein Masseband werde ich da wohl einbauen, danke für den Tipp.
Beste Grüsse
Sebastian
Abweg
Hallo Sebastian,
Suuper Geschichte, klasse Arbeit, bitte (viel) mehr davon.
Erstellst du die Leisten für die Kanten aussen auch selber, bei "meinem" Prüfer muss ich hierfür ein Dokument über das Splitterverhalten vorlegen, ich wollte GfK verwenden.
beste Grüße,
Andre
Sebastian Autor
Hallo Andre,
ich muss für die Aussenwände ein Splitter- und Flammschutzgutachten anfertigen lassen. Dazu will das Prüfinstitut 10 gleiche Bauteile mit 30x30cm.
Bei aufgeklebten Ecken könnte ich mir vorstellen, dass die Ecke separat als Bauteil geprüft wird.
Wenn die Platten, so wie bei mir durch nasses Laminieren verbunden werden, ist das ja so etwas wie ein Monocoque. Mein Prüfer hat mir gesagt, dass er keinen Crashtest von mir erwarten will.
Aber eigentlich läuft es ja auf so einen Test hinaus, weil das Ecklaminat nur einen geringen Einfluss hat, wenn da wirklich mal etwas gegenkracht. Wie werden die Kräfte in den Wänden abgebaut, was ist hinter der Ecke, je näher man zum Dach kommt, desto stärker ist der Einfluss der Dachplatte.
Ich habe von der Dekra in Klettwitz ein Angebot bekommen, die scheinen da ein grosses Prüf- und Kompetenzzentrum zu haben. Vielleicht können die ein Prüfverfahren vorschlagen und auch durchführen. Günstig wird das nicht. Ich fürchte, dass ich auch noch mehr Gutachten brauche, speziell für die Heckkonstruktion.
Beste Grüsse, Sebastian
unbemerkt
Hallo Sebastian,
mein Hut bleibt vor lauter Hochachtung dauerhaft gezogen.
Du weißt schon, daß viele große Wohnkabinenbauer ihre Ware als Gepäckstück auf Pickups usw. deklarieren und damit frei jeder Prüfung bleiben.
Als gutes Beispiel für wenig Splitterprobleme bei einer bidirektionalen (45 und 275 Grad) siebenfachen Glasfaserplatte, eine Anekdote.
Wir formten einmal für ein Rennfahrzeug im Eigenbau (fuhr auch 24 Stunden Rennen in Ungarn) eine BMW Motorhaube ab und brachten den Leichtbau auf das Fahrzeug.
Eines Tages fuhr der Freund mit dem Auto gegen einen Baum was die Haube großflächig einknicken ließ. Als er zurück setzte sprang die Haube wieder in Ihren Originalzustand und nur die Farbe der nachträglichen Lackierung hatte Schaden genommen.
Gruß von Kay
PS: Der Text entstand vor unserem Telefonat - Dank auch dafür