Pappelsperrholz / Multiplexplatte selbst mit HPL Beschichtung beschichten

Wenn der Untergrund zu stark saugt zweimal auftragen auf der saugenden Seite. Wir haben immer Patex der in grünen Kannen war verwendet weiß leider nicht mehr wie der hieß. Dieser war aber etwas dünner und dann beim ersten einstreichen noch mit Patex Verdünner verdünnt. Du kannst auch eine feine Zahnspachtel verwenden. Wenn möglich würde ich aber immer Leim vorziehen. Muss aber gepresst werden. Ich vermute Du hast zu viel verdünnt was mit nochmaligem auftragen aber vielleicht wettzumachen ist.
Gruß Klaus
Habe mal gegoogelt könn heute Pattex Contact heissen

Hallo Mamuag
Wichtigste Hinweise im Technischen Datenblatt für Pattex Kraftkleber Classic:

- Empfohlene Verarbeitungstemperatur 18-25 °C
- auftragen mit feinem Zahnspachtel
- Kleberauftrag beidseitig
- NICHT verdünnen
- Erster (kurzer) Anpressdruck größer als 5 kp/qcm (z.B. mit Walze)

Gruß Restler

Für eine Vorstellung werd ich wohl 2 Jahre brauchen, aber ich hab mich jetzt mal bei euch angemeldet weil dieser Thread aus meiner Sicht ziemlich schief läuft.

Bei der Restaurierung meines Bürstners T 620 hatte ich mir vor ca. 6 Jahren Wurzeldekor in den Kopf gesetzt. Wieso sollte man das nur am Armaturenbrett haben? Es gab diese Dekor bei Egger und bei Formica. Beides die grössten Hersteller für HPL-Laminate und bei meinem Holzhändler bestellbar.

Als ich dann mal Zeit hatte, nahm Egger grad das Wurzelfurnier aus dem Programm und Thomas Gottschalk bekam eine neue Deko für „Wetten das“ in meinem Laminat. Nun wollte ich das Dekor nicht mehr.

Über die Bucht hat einer dann Reste von Formica Mahogany Red Burl ( ca. DIN A3) angeboten. Die hab ich dann zum ausprobieren ersteigert. Es waren wohl Abschnitte aus dem edlen Kabinenbau von der Meyer Werft, aber der Verkäufer war nicht sehr gesprächig.

Formica Mahogany Red Burl entsprach genau meinen Wünschen und ich bestellte die grossen Platten HPL-Laminat. Fertige Leichtplatten mit Pappelsperrholz gab es nicht und Holztapete wollte ich schon gar nicht.

Zur Verarbeitung gab es auch unterschiedlichste Angaben.

Die ersten Stücke habe ich nach Angaben des Lieferanten gesägt und dabei sofort leicht eingerissen. Die Reststücke sahen mir nicht gesägt aus und nach entsprechenden Versuchen arbeite ich im Zuschnitt der HPL-Laminate nur noch mit dem scharfen Cuttermesser. Man kann die Platten mit 4-5 Schnitten exakt trennen oder 2mal anritzen und dann brechen. Die Kante bleibt dann etwas unsauber. Aber dazu später mehr.

Als Trägerplatte habe ich wasserfest verleimtes Pappelsperholz in 11 mm und 16 mm verwendet. Beidseitig mit HPL 0,8 mm verleimt ergibt das hervorragend stabile Steher und Schrankwände.

Wie beim Auto reparieren kommt es weniger auf Spezialwerkzeuge und mehr auf das Wissen wie an.

Da ich von der Verarbeitung keine Ahnung hatte, schnitt ich die grossen Steher aus Pappelsperrholz und das HPL grob auf Mass und brachte beides zum Tischler.

3 Teile ca. 200x60 cm und einen Tag später war ich fürs Aufkleben 150 € los. Zu recht ist der Tischler inzwischen Pleite. Er hat mich auch nie wieder gesehen.

Das HPL wurde natürlich mit Weissleim maschinell eingestrichen und im Schnellverfahren unter der Heisspresse getrocknet.

Da ich ein Mobil zu sanieren hatte und keine Serienfertigung anstrebte, habe ich von da an wirklich alles selbst hergestellt.

Pappelsperrholz und HPL-Platten grob zugeschnitten.

Weissleim oder preiswerten Parkettleim mit Japanspachtel auf das Sperrholz satt aufgezogen.

HPL aufgelegt und in Ruhe ausgerichtet. Auf beiden Seiten nur mit gleichem Material wegen Verzug.

Von beiden Seiten Schaumfolie aufgelegt und mit Span- oder OSB-Platte abgedeckt.
Zum Beschweren habe ich dann noch grosse und schön schwere Kalksansteine aufgelegt.

12 Stunden später bei Raumtemperatur ist die Platte zur weiteren Bearbeitung fertig.

Die Kanten können nun mit dem Bandschleifer oder der Oberfräse exakt auf Mass gebracht werden und mit Umleimer versehen werden.

Da ich Fahrzeuge unter 3,5 to habe, kam automatisch vor 5 Jahren der Gedanke auf, durch Leichtbauelemente Gewicht einzusparen. Auch ein 2,8 Tonner sollte heute alle nötigen Extras an Bord haben. Aber eben so leicht wie möglich.

Ich habe dann die ersten Platten mit Styrodurfüllung unter Verwendung von PUR-Leim hergestellt. Allerdings gab es kleine Mengen Styrodur nur in 20 mm Stärke zu kaufen.

Für die kleinen Klappen im Fahrerhaus habe ich Holzrahmen 10x15 mm gefertigt und mit 10 mm Styropor ausgefüllt. Da keine lösemittelhaltigen Klebstoffe bei Styropor verwendet werden können, habe ich wieder Weissleim versucht.

Als Ergebnis habe ich wunderbar leichte und trotzdem stabile Klappen erhalten. Der Weissleim hat zum Trocknen allerdings mehrere Wochen gebraucht, da die Feuchtigkeit nicht entweichen konnte.

Man wird also dünnes Styrodur (z. B. Airex) mit PUR-Leim oder Epoxykleber zum Styropor verwenden müssen.

Übrigens hat sich in „wohnbusse“ im Jahr 2009 keiner für meinen Leichtbautread interessiert.
Man hatte es ja Dicke, verwendete beschichtete Spanplatten und was geht uns überhaupt die Umwelt und der Spritverbrauch an.

Inzwischen haben alle Womohersteller den Leichtbau verinnerlicht und in der Serienproduktion eingführt.
Allerdings halte ich die dort verwendeten Pappwaben als Füllung bei Einzelherstellung für ungeeignet.

Hoffentlich habe ich nicht gleich zu sehr den Klugscheisser rausgehängt, aber bei Pattex und Kreissäge hats mich einfach geschüttelt.

hallo dafodil,
schade - anscheinend geht es Dir hier wieder so wie 2009 -
ich kann nur sagen , ich würde Deiner Technik mehr vertrauen , als einem zweiten Experiment mit weniger verdünntem Pattex !
Der Anpressdruck mit einer Handwalze ist nicht wirklich reproduzierbar..... und wird im Falle einer Delaminierung später selten veröffentlicht....
Gruß vom urologen

Mamuag
sieht doch sauber aus. Jetzt fehlt nur noch die Langzeiterprobung (wie bei mir).

dafodil
Dieses Pattex scheint nicht so ungewöhnlich zu sein für diesen Einsatzzweck. Auch mein Schreiner hat es schon verwendet. Von ihm kam der Tipp, es bei nur einseitiger HPL-Beschichtung dem Leim vor zu ziehen.

Über Leichtbauversuche habe ich vor ein paar Jahren mal etwas gelesen, vermutlich war das dein Beitrag. Wäre ein eigenes Thema wert. In diesem Tröt ging es ja nur um die Verklebung. Damals waren glaube ich auch Gewichtsvergleiche an gegeben, war jedenfalls sehr interessant. Alle Leichtbaualternativen haben natürlich ihre spezifischen Vor- und Nachteile. Die vermeintlich leichten beschichteten "Möbelbauplatten" von Reimo gehören allerdings eher zu den schweren Varianten, auch wenn einem das Wort Pappelsperrholz etwas anderes suggeriert.
Eine ordentliche Bewertung von Leichtbauvarianten kann man so wie so erst durch führen, wenn man für sein konkretes Projekt einmal die genaue Gewichtsersparnis kennt. Ich denke allerdings, dass die wenigsten sich die Mühe machen, das genau aus zu rechnen (die LKWler am wenigsten )
Vielleicht könntest du den Link zu deinen damaligen Versuchen nach reichen.
Gruß Restler

Ich wünsche allen ein erfolgreiches Baujahr!

Zur HPL-Bearbeitung hatte ich meine Erfahrungen aufgeschrieben, wie sie die Technischen Verarbeitungshinweise des Herstellers fordern und wie sie jeder Laie ohne Spezialmaschinen durchführen kann. Und wenn jemand Schichtstoff einseitig verklebt ist das gegen jede Werksvorschrift.

Die grossen Pappelfurnierplatten 2520x1720 mm kann man natürlich auch anliefern oder auch gleich beim Holzgrosshändler oder Baumarkt zuschneiden lassen. Pappelsperrholz wasserfest verleimt ist aber der leichteste Träger für unsere Zwecke. Neuerdings natürlich der Leichtbau.

Kontaktkleber wie Pattex hatte ich eigentlich nur aus praktischen Gründen abgelehnt, weil sie viel zu umständlich aufzutragen und nicht korrigierbar sind. Mein Hinweis auf Pappwabenfüllungen in Wänden bezog sich auch auf den schwierigen gleichmässigen Kleberauftrag.

Weiche Himmelbezüge, Kunstleder und Cabriostoffe werden mit Kontaktklebern verarbeitet und hier ist auch der gleichmässige Kleberauftrag das grösste Problem. Danach kommt erst das blasen- und faltenfreie Aufziehen.

HPL stärker als 0,8 mm lässt sich sicher etwas schlechter mit Cuttern schneiden, ist aber im Womo auch gar nicht nötig. Wir wollen ja Gewicht einsparen. Aber wie immer kommt es darauf an, was wir regional überhaupt preiswert bekommen.

Und damit kein Missverständnis aufkommt. Eine zugeschnittene Trägerplatte wird sofort an beiden Seiten beklebt, ausgerichtet und dann gepresst.

Inzwischen habe ich mal die letzte Rechnung (2009) herausgesucht:

Formica Schichtstoff 3050x1300 mm 0,8 mm 16,70
Pappelfurnierplatte 2520x1720 mm 10mm 10,00
Pappelfurnierplatte 2520x1720 mm 12mm 12,05

Quadratmeterpreis komplett incl. Mwst ca. 35,00 € maximal plus Leim oder Kleber.

Als Endprodukt habe ich also kratzfeste stabile Platten von nur 11,6 und 13,6 mm Dicke. Aber noch keine Leichtbauplatten!

Martin O307 hatte mir mal den Gang zu OBI empfohlen. Die haben Maschinen zum Umleimerauftrag. Unser OBI würde auch ausnahmsweise mitgebrachte Teile bearbeiten, aber die Maschinen verarbeiten erst Platten ab 15 mm Stärke.

Für mein Dekor gab es ausserdem nur ABS-Kanten und ich hab am Ende aus Verzweiflung U-Profile aus Aluminium vorgeklebt.

Möbel in Leichtbau März 2009

http://www.wohnbusse.eu/index.php?page=Thread&threadID=609

Auszug von Damals:
Gestern habe ich ein Stück Styrodur zugeschnitten und das HPL-Laminat mit dem neuen schäumenden PUR-Leim verklebt.
(Inzwischen heisst er nicht mehr „schäumend“. Jeder PUR-Leim schäumt etwas.)

Nach dem Pressen über Nacht habe ich die Kanten am Bandschleifer versäubert und das Teil sieht, bis auf den Kantenumleimer, hervorragend aus und ist auch ohne Verstärkungen stabil.

Ich habe gleich alle Teile, das Original war Sperrholz mit Stoff bespannt, über die Waage gezogen.

Originalteil 990 g unbezahlbar, wird aber gut brennen!

Pappelsperrholz 12mm 1064 g 14,34 €

Pappelsperrholz 12mm 1322 g 34,21 €
mit HPL-Beschichtung

Styrodur 498 g 24,13 €
mit HPL-Beschichtung incl. Mwst pro Quadratmeter

Ich habe also bereits zu der Originalverblendung fast 50 % Gewicht eingespart. Dahinter war dann noch eine 19mm Spanplatte verbaut, die ich jetzt ganz weglassen kann.

Ich werde also meine Einrichtung im DAF, bis auf tragende Teile, nur noch mit diesen selbst hergestellten Sandwichplatten bauen. Das heisst nur noch die Hälfte an Gewicht und ein Drittel günstigere Kosten.

Zitat von Mamuag

So, habe heute den Pattex-Kleber mit einer feinen Zahnspachtel aufgezogen, ca. 20 min ablüften lassen.
Dann die beiden Platten zusammengefügt und mit der Pattex-Walze angedrückt.
Das HPL hält super und ist sofort weiterverarbeitbar. Dies habe ich auch gemacht und habe die Kanten
mit der Oberfräse bündig gefräst.
Die Platte sieht nun sehr schön aus, als ob ich diese so gekauft hätte.

Hallo Mamuag,

dann hast Du alles richtig gemacht! Freut mich, das Dir das Ergebnis gefällt!

Was ich nicht so ganz nachvollziehen kann ist folgende Aussage von unseren neuen Forumsmitglieds dafodil:

Zitat

aber ich hab mich jetzt mal bei euch angemeldet weil dieser Thread aus meiner Sicht ziemlich schief läuft.

Was dafodil sonst noch schreibt, ist sicher nicht falsch, aber viele Methoden können zu einem guten Ergebnis führen, wenn man alle richtig macht. Was den angesprochenen Leichtbau angeht, ist das an sich sicher OK, hat aber mit dem eigentlichen Ziel und Thema dieses Trets "Aufkleben vom HPL auf Trägermaterialien" nur am Rand zu tun.

Also: was läüft hier schief?

Weiterhin:

Zitat

Die ersten Stücke habe ich nach Angaben des Lieferanten gesägt und dabei sofort leicht eingerissen.

0,8er HPL ist halt sehr empfindlich was die Verarbeitung angeht. Wie es immer so ist im Leben: man kann nicht alles haben. Super leicht und super robust. Doch, kann man auch, aber zu welchem Preis?

Dann kann Das auch an der Qualität des Materials liegen. Auch Markenhersteller bieten verschiedene Qualitäten an. Gutes läst sich gut verarbeiten. Bei schlechtem kriegt man schon mal 'en Föhn, wie man so sagt, obwohl man alles richtig und mit dem passenden Werkzeug gemacht hat.

Und dann hat man mal gute Tage, dann mal schlechte...................

Und vielleicht doch nicht die richtige Säge..............

Dafodil, Dir wünsche ich aber trotzdem viel Erfolg bei deinen weiteren Ausbauten. Und was den genannten Schreiner angeht: war er einfach nur zu teuer, oder war das Ergebnis auch nicht OK?

Viele Grüße

Anton

Hai Ihr,

mein Wandaufbau an der Absetzkabine wird (von aussen) Alublech, Styrodur und dann dachte ich evtl. HPL (Resopal) 0,8mm direkt auf das Styrudor zu kleben.
Nur wenn ich das in der bestehenden Kabine mache ist das mit dem Anpressdruck nicht so einfach.

Denkt Ihr das geht trotzdem so ?

Viele Grüsse
Frank

Moin,
letztlich konnte ich den Tisch eines fünfunddreißig Jahre alten Tabbert von innen betrachten. Er besteht aus Hartschaum mit beidseitiger Beschichtung unter einem Millimeter. An der Scharnierleiste und dort wo der Fuß verschraubt ist wurde er punktuell mit Holz verstärkt. Zeit seines Lebens hat er nur ein Loch abbekommen. Das hat mich genau von dieser Baumethode überzeugt. Natürlich muss man das richtige Werkzeug benutzen, da ist es egal ob es der passende Schraubendreher oder eine Furnierpresse ist.

Danke für Eure Antworten.

Hmmm dann überlege ich nochmal.....