Schalldämmung Stromgenerator Honda eu 20i

Hallo,

die Schränke sollen herausnehmbar sein. Da die Schränke keine Rückwände, in der Mitte keine Seitenwände, keine Böden und keine Fachböden bekommen, brauch ich ein Rahmengestell, welches die vielen Rakokisten und den schweren Engels-Kühlschrank tragen. Hinten tragen die Schränke auch die Sitzbank un das Bett. Da ich gelegentlich im Fahrzeug auch lärmintensive Arbeiten verrichten werde, welche ich in meiner Wohnung nicht ausführen kann, wird auch eine sehr stabile und damit schwere Schrankoberseite welche als Werktischplatt dient eingebaut. Ich fahr vieleich vier mal im Jahr damit ein paar Tage weg. Sehr oft transoprtiere ich aber Material und Werkzeug. Da müssen die Schränke, welche eher Regale sind, nicht leicht sondern vor allem Stabil sein. Praktisch ist das kein Wohnmobil sondern ein Werkstattwagen mit Schlafmöglichkeit.

Gruß, clerk

Hallo,

der Rohrstutzen ist vor ein paar Tagen geliefert worden und heute brachte mir meine Nachbarin die bei ihr abgegebene Knetmasse.
Das Urmodell ist fertig und mit Trennwachs eingerieben. Morgen nachmittag kommt Trennlack drauf und am Abend wird die Form lamminiert.

Gruß, clerk

Heute hab ich die Form lamminiert.

Jetzt bin ich gespannt, wie sie nach 24 Stunden aussieht.

Gruß, clerk

Hallo,

als Grundform habe ich den originalen Deckel von emiem Stromgenerator genommen. Diesen habe ich mit Handcreme eingerieben (damit das Kreppband wieder ab geht) und anschließend mit Kreppband beklebt.
Dann habe ich eine Schicht Sprühspachtel aufgetragen und wieder soweit abgeschliffen, bis das Kreppband leicht zum Vorschein kam. Anschließend habe ich einen Rohrstutzen drauf gestellt und mit Gips eine Pyramide drum herum geformt. Danach habe ich aus einer Sperrholzplatte etwas kleiner den Umriss des Deckels ausgeschnitten und über den Deckel gestülpt.
Durch die nach oben gewölbten Kanten des Deckels sind die Ecken länger als die Kanten und oberhalb vom Brett blieben Freiräume. Diese Freiräume habe ich mit Knetemasse gefüllt und mit einem Cutter bündig abgeschnitten.
Man könnte die Form direkt über den Deckel laminieren dann wären die Freiräume viel größer und man müsste viel mehr mit Knete auffüllen. Das wäre eine unnütze Verschwendung von Knete, und GFK Material. Oder man laminiert die Seiten einfach nach unten, wodurch aber die Form nicht so stabil werden würde und entsprechend dicker laminiert werden müsste.
Wenn die Form fertig ist, kommt sie in das Holzbrett welches jetzt um den originalen Deckel ist. Zusammen mit vier Holzklötzchen gibt das einen Ständer für die Form, welche ja zum Laminiren des Endproduktes auf der Spitze der Pyramide stehen muss.
Auf dem vorletzten Bild sieht man, wo ich mit der blauen Knetmasse die Freiräume aufgefüllt habe. Die Ecken des Originaldeckels schauen etwa zwei Zentimeter unter dem Brett heraus. Alles was unter dem Brett ist benötige ich für die Form nicht.
Die Urform oberhalb des Brettes habe ich mit Trennwachs und Trennlack behandelt. Darauf kam eine Schicht Gelcoat, gefolgt von acht Lagen Gewebe unterschiedlicher Webart und Stärke, welche mit Epox 200G auflaminiert wurden.

Morgen Abend werde ich sehen, ob meine erste GFK-Laminierarbeit in meinem Leben gelungen ist. Ich hoffe doch. In der fertigen Form den Abluftdeckel zu laminieren,
sollte dann nicht mehr so schwer sein.

Gruß, clerk

Hallo zusammen,

die Form ist gelungen und steht nun auf Füßen.

Der originale Generatordeckel passt wie angegossen.

Morgen abend kann ich den Ablufstutzen laminieren.

Gruß, clerk

Heute hab ich den Stutzen fertig gemacht. Leider ging er nicht einfach aus der Form, obwohl ich mit den unterschiedlichen Substanzen exakt nach Anweißung gearbeitet habe. Ich musste den Abluftstutzen warm machen um ihn aus der Form zu bekommen. Dadurch hat er leichte unebenheiten erhalten.
Nach 5 Schichten Trennwachs und einer Schicht Trennlack kam schwarz eingefärbtes Gelcoat in die Form, gefolgt von etlichen Schichten Gewebe und Harz.

Das Endprodukt nach dem Besäumen.

An Stelle der Schrauben für den originalen Generatordeckel habe ich Gewindestangen und Muttern mit breitem Rand eingedreht.

Als Muttern für den Abluftstutzen habe ich Einnietmuttern aufgedreht. Die sind hinten geriffelt und solang, dass man sie sehr gut ohne Werkzeug mit der hnad aufdrehen kann.

Der Stutzen wo der der Schalldämpfer dran kommt passt.

Jetzt werd ich den Schalldämpfer bestellen und dann einen Lärmtest machen. https://lueftungsmarkt.de/Telefonieschal…wolle-080-50-mm

Nächstes Jahr mache ich das Ganze nochmal. Ich werde die Pyramiede etwas kleiner machen, damit die Muttern nicht an der Schräge anliegen, sondern am flachen Rand. Den runden Stutzen werde ich 5mm konisch machen, damit das fertigteil leichter aus der Form geht.

Mein Abluftstutzen kann im Gegensatz zum fertig käuflichen ohne Werkzeug abgenommen werden. An stelle von vier Blechschrauben welche beim Kaufmodell einfach in die Plastikabdeckung des Generators geschraubt werden und hässliche Löcher hinterlassen, wird mein Abluftstutzen da angeschraubt, wo der originale Generatordeckel befestigt wird. Ein Komplettrückbau in den Originalzustand des Generators ist in drei Minuten ohne hinterlassenen Spruren möglich.

Gruß, clerk

Hallo,
bei der Größe des Schalldämpfers habe ich geschaut, was es d überhaupt gibt und was andere so verwenden. Der Schalldämpfer kostet ja nur 24€, da kann ich einen gößeren kaufen, wenn ich mit dem Ergebnis nicht zufrieden bin. Ich will ja sowieso eine neue Ablufthaube gießen. Die kann ich dann bei Bedarf mit 100er Anschluss machen.
Für die Temperaturen habe ich extra Messfühler für mein Messgerät. Ich werde die emperaturen in einer Kiste und im Schalldämpfer messen.
Dass der Generator im Sommer zu heiß wird, denke ich nicht. Die Amis betreiben die Generatoren auch in Kisten und haben bei genügend Zu-und Abluft keine Probleme.
Gruß, clerk