Hier ist er, unser neuer Feuerstern

Hallo Anton,

ne ne, Tipps von Euch nehme ich nie als dummes Zeugs, oder so. Ihr habt mit Sicherheit Eure Erfahrungen im Leben als Holzwürmer gemacht welche ich in solchem Umfang nie haben werde und ich bin euch für Hilfe sehr dankbar!
Ich wäre Euren Tipps wahrscheinlich aufs Wort gefolgt wenn ich (leichteren) Zugang zu den von euch beschriebenen Baustoffen hätte. Weil aber hier anderes Land und andere Marken musste ich mich auf Grund Euren Baugeschichten und Tipps hier auf die Suche begeben.
Also ganz und garnicht dummes Geschwätz! Man muss sich ja selber entsprechend informieren und mitdenken bevor man etwas angeht.

Ich denke dann kann man fest davon überzeugt sein das auch dieser (deiner) Aufbau halten wird. Ist ja nicht der erste...

Also ich habe ein Loch im Regenwetter gefunden um meinen zweiten Test zu machen, mit dem o.g. Kleber von Mitol.
Wie schon erwähnt habe ich die gleichen Untergrundsumgebungen geschaffen wie zuvor für den MS Polymer: einmal blank direkt auf die Siebdruckplatte, einmal die Siebdruckplatte leicht angeschliffen, und einmal ca. 0,5-1mm runter gefräst um das Kantholz direkt aufs Holz von der Siebdruckplatte zu kleben.
So fern kein Kanal gefräst ist, ist das ganze eine sehr rutschige Angelegenheit. Was mir zu bedenken gibt, dass mir das rutschen Probleme machen könnte wenn ich dann mit den zum Teil drei Meter langen Kanthölzern abreiten werde. Es soll auf der ganzen 6,2m langen Wand keinen Millimeter abweichen. Nur dann wird alles genau passen und die Arbeit wird Spass machen (obwohl auch hier noch sämtliche Problemchen auftauchen werden an die ich jetzt noch nicht denke).
Deswegen gefällt mir die Idee mit dem abfräsen der Siebdruckplatte um ca. 0,5mm am besten. Die Kanthölzer fallen dann Wort wörtlich genau da hin wo sie hin gehören und jegliche Abweichung ist sofort erkennbar.

Mal sehen was draus wird...

Die Tests gehen weiter, nur ich komm irgendwie nicht ganz mit...

Das Problem ist die Platten wollen anden Rändern nicht ganz gerade werden (siehe letzte Bilder). Das heist, dass ich später beim Zusammenfügen auch bis ca. 1mm Differenz haben könnte... ...was natürlich dann nicht so toll wäre.
Ich habe zwar noch nirgends die Nut in die Siebdruckplatten gefräst und somit noch keine Nut-Feder Verbindung gemacht, frage mich aber ob diese den Effekt beheben wird?
Wir wollen ja nicht das uns dann später der Aufbau an den Stössen aufquillt. Oder gibts da noch einen Trick wie ich das beheben bzw. schützen bzw. vorbeugen kann.

Mir wurde ein Tipp gegeben das ich die Stösse von aussen leicht einfräse und diese dann mit Harz und Glasfasern auffülle. Macht das Sinn?

Puh, ich bin verwirrt...

Danke Anton für den Tipp!

Habe mir einige neue Kanthölzer für weiter Tests machen lassen (40x40 u. 40x80). Ich werde damit noch zwei drei Versuche machen und mal sehen.
Naja, ich weiss, die 40x80 sind doch etwas happig. Ich hoffe auf ein gutes Ergebnis mit den 40x40.

Für die Stösse, welche evtl. Fugen sein könnten oder evtl sogar in irgendeiner Form leicht versetzt sein könnten, habe ich mir einfallen lassen die ganzen Stösse mit z.B. 60mm breiten und 8mm dicken Holzstreifen aus Eiche zu kaschieren. Damit würde ich die bei genauem Hinblick evtl zu erkenndenden Unebenheiten "unsichtbar" machen. Vorteil ist dann natürlich auch das dort nix faulen oder Wasser eindringen kann... ...und aussehen würde es auch ganz nett (dann auch die Ränder rundrum gleich dekorieren).

Mal sehen, ich tu mein bestes.

Vielen Dank auch dir Stefan!

Habe heute den nächsten Versuch gemacht. Diesmal mit zwei ganzen Siebdruckplatten (die gleichen "Abfallstücke" wie bisher) und diesmal auf geraden Boden gepresst. Muss zwar noch bis morgen warten um den Härtetest zu machen, aber das ganze war schon nach zwei drei Stunden überraschend fest. Auch sind die vorher von mir beschriebenen Probleme minderer.
Und ja, ich habe gerade nochmal gaaanz gaanz langsam die letzten beiden Posts von euch beiden durchgelesen und endgültig kapiert.

Wie ich mir den Arbeitsvorgang heute einbilde:
Einen Montage Boden anstatt Wand bauen, das ich so eine wirklich gerade Fläche auf dem Boden zum arbeiten bekomme. Da drauf zuerst, wie ihr beide auch, die fünf Platten mit Feder-Nut verkleben und verzurren. Anschliessend die Kanthölzer rundrum verkleben und dann die senkrechten an den Stössen gegebenenfalls bzw. wo es sein muss verpressen. Anderswo werde ich die Kanthölzer mit Zwingen festspannen. Es folgt die Dämmung die vollflächig verklebt wird, und dann oben drauf die Innenschicht (4mm Birke Multiplex).
Da ich Dämmung und Innenschicht am liebsten gleichzeitig machen möchte um etwas Zeit zu gewinnen werde ich partiel vorangehen, s.h. von Stoss bis Stoss, und beides gleichzeitg verpressen (2 neue dicke gerade Bauplatten ganz oben drauf und mit Gewichten beschweren).
Wie hört sich das an für euch?

Diese Woche ist der Scheidungs Termin!
Naja, schade um den guten Feuerwehr Aufbau... ...aber der wird noch anders gut Gebrauch finden.

Anton
Um die Hölzer auf die Platten zu kleben werde ich PUR Kleber verwenden. Ich spiele mit dem Gedanken anstatt Montage Wand einen Montage Boden zu bauen... Wenn das Wetter mitspielt werde ich den Boden draussen aufbauen (um eine ebene Fläche zu bekommen) und da drauf werden dann die Wände verpresst. Erst kommen die Kanthölzer auf die Platten, dann die Dämmung rein und Innenverkleidung drauf gegeklebt und anschliessend verpresst... ...im Heimwerker Stil.

Sobald die einzelnen Wände fertig sind wird da drauss der Koffer erstellt. Hier werde ich mit Polymer arbeiten. Dann noch die Alu Eckwinkel drauf und fertig.
Auf diesen Zeitpunkt kann ich kaum warten! Er stellt für mich mein erstes Ziel dar welches ich vor kompletten Schlechtwetter erreichen muss. Der Rest erfordert dann weniger an Platz und ich kann gemütlich drin werkeln.... ...übern ganzen Winter... ...oder nächstes Jahr wenn ich die Schnauze voll hab und wir uns in Marokko wieder finden.

Tja... ...ist schneller Nacht geworden als gehofft...
Das ganze hat knapp zwei Stunden gedauert. War überhaupt nicht so einfach wie gedacht.
Als der Kran schon da war haben wir nach einigen erfolgslosen Versuchen beim abheben des Aufbaus noch weitere vier Schrauben am Rahmenende im Obergurt gefunden. Klar das der Aufbau sich nicht lösen wollte...
Aber auch dann wollten die beiden noch nicht auseinander. Der Grund dazu ist mir am nächsten Tag beim Bilder gucken eingefallen: ich habe auf den Bildern erkannt, dass das Fahrgestell nicht ganz ganz gerade stand und somit hat sich wegen der Verwindung des Fahrgestells der Hilfsrahmen am Fahrzeugrahmen festgekeilt. So meine Einschätzung.
Aber jetzt ist es geschafft und ich bin froh über diesen kleinen eigentlich fast unbedeutenden Fortschritt.

Durch Zufall werde ich einen Teil einer Halle nutzen können. Nur drei Kilometer von mir. Superviel Platz da drin und sogar mit nem grossen Kran auf einer Laufkatze den man durch die ganze Halle fahren kann. Also perfekter als so könnte es wohl kaum sein.
So das ich wenigstens im trockenen den Aufbau samt Hilfsrahmen und weniger Mühe auf den LKW setzen können, denn die Wände werden auch bis 150kg schwer... ...und das tragen bzw. damit manuell manipulieren zu müssen wäre schon eine heisse Angelegenheit.

So. Es geht... ...langsam.

Wie gesagt habe ich mich entschieden die Wände waagerecht herzustellen. Dazu bin ich am bauen eines ebenen Montage Bodens (siehe Anhang), oder vlt anders ausgedrückt einen Presstisch.

Auf diese Konstruktion im Bild kommen noch 27mm dicke Schallungsplatten. Sobald dies steht werde ich mit den einzelnen Wänden anfangen. Wobei ich mir noch ganz im klaren bin wie ich genau vorgehen werde. Mir fehlt es an Erfahrung und werde deshalb sehen was auf mich zu kommt und Probleme bzw. problematische Situationen laufend lösen.

Hier mein erstes Problem:
Für die Länge des Tisches habe ich vier Kanthölzer vorher gesehen. Obwohl dort jetzt noch die Bauplatten drauf kommen denke ich das der Abstand zwischen denen mit ca. 83 cm doch etwas zu viel ist. Deswegen habe ich probehalber ein fünftes Kantholz hinzu gefügt welches den Abstand auf gut 62cm verringert. Ich denke das wäre so nach Gefühl das Minimum um mehr oder weniger sicher zu stellen das die ganze Konstruktion unter Gewichtsbelastung nicht nachgibt (sonst kommen da krumme Wände raus).
Eigentlich überlege ich mir noch ein weiteres, also sechstes Kantholz dazu zu drängeln. Das vermindert den Abstand zwischen den Kanthölzern auf ca. 41 cm. Hier wäre ich mir absolut sicher was die Belastung angeht.
Diese Zeilen schreibe ich aber weil ich mir selber nicht so recht sicher bin ob ich mit den suplementären Kanthölzern nicht übertreibe bzw. ob die überhaupt notwendig sind. Ich würde euch hier um eure Meinungen bitten!

Der PUR Kleber braucht ja eigentlich keinen grossartigen Druck. Der Druck sollte eher dazu dienen die nicht geraden Siebdruck- sowie MPX Platten zu planen.
Mir wurden zum Pressen zwei Stk. 1000L Fässer angeboten. Diese mit Wasser gefüllt macht immer hin 2t Pressdruck auf einer Fläche von 2,3x1,25m. Oder ist das absolut zu viel? Auf diese Weise würde ich Stück für Stück voran gehen, s.h. eine Plattenbreite (1,25m) auf einmal. Wärend der Wartezeit beim pressen würde ich den nächsten Abschnitt vorbereiten usw. usf.

Hier noch die Bilder...

....Achso... und ich hab immer Schiss vorm ersten Mal!

OK Anton, danke sehr! Mittlerweile habe auch ich mich entschieden sechs Längsträger zu nehmen.... ...wenn der Schreiner sowieso schon grad an die Arbeit muss wegen mir.
Dies hat den Vorteil (und da sieht man mal wieder wie gut es ist das man Zeit zum Nachdenken hat) das ich diese genau an den späteren Belastungspunkten verlegen kann; je drei Bahnen für eine Palette mit dem 1000l Fass.

Über die Frage der Vorgehensweise bin ich auch noch nicht so ganz im klaren. Am besten wäre es natürlich die komplette Wand auf einmal zu pressen. Das traue ich mir aber noch nicht zu weil ich mir nicht sicher bin ob ich eine so große Fläche in der obendrein begrenzten Zeit des Klebstoffes bearbeiten werden kann... ...ausser ich würde mit einem 2K Klebstoff mit längerer Bindezeit arbeiten. Nur die sauerei und mischerei mit dem 2K würde ich lieber umgehen.
Also bleibt eigentlich nur noch das ich im ersten Schritt die ganzen Kanthölzer mit Zwingen verklebe (bzw. ja, wieder Danke Anton, verpresse), dann die ganze Dämmung verpresse und im letzten Schritt wird die komplette Innenverkleidung verpresst. Ich denke wenn alles glatt läuft könnte eine Wand pro Tag entstehen. (träum träum ) Oder so irgendwie...

Ja Stefan, klar, das ganze muss in einem gemütlichen Rhytmus passieren so das man reichlich Zeit hat mitzudenken.

Anton genau an dem Punkt bin ich rumgrübbeln. Ich werde mir diese Szenarien noch ein bischen durch den Kopf gehen lassen.

Vielen Dank euch beiden für die tolle Hilfestellung und fürs Mitdenken!

Hmja, die Halle ist wirklich ein Traum! Allerdings habe ich nur 50m² davon gemietet- also Pi x Daumen bischen mehr als das Eckchen wo der Tisch steht. Es reicht aber locker denke ich. Bei Bedarf kann ich mich auch ausbreiten und ich darf überall alles mitnutzen (Werkzeug u. Maschinen)... ... sind sogar 50mm dicke Bohrer dabei!
Und das dies eigentlich eine LKW Werkstatt ist kann mir auch nicht Schaden.
Ich werde aber wahrscheinlich nur bis zur Hochzeit drin bleiben... ...mal sehen.