Hoi zämä
Jaja, das habt Ihr nun davon, bedankt Euch artig bei Chrisi! 
@Krabbe: Du als Gasfachmann bist gefragt! Gibt es etwas was dagegen spricht einen gasbetriebenen Wassererwärmer (Truma 10l) über einem Gaskasten (mit den entsprechenden Öffnungen) zu montieren?
Hoi zämä
Ja, klar, wohl am liebsten wie ich Elfenfantengleich im Balletkleidchen über die GFK-Rollen hüpfe...
das dann aber bitte in bunt und in Farbe. das Tütü bitte in rosa
Du hast den nach innen dichten Gaskasten und setzt da den Boiler drüber?
Kein Problem. Du musst nur auf den erforderlichen Abstand vom Abgaskamin zu Fensteröffnungen achten.
Hoi zämä
das dann aber bitte in bunt und in Farbe. das Tütü bitte in rosa
Gelb hätt ich ja akzeptiert und Dir den Schwan im See getanzt, aber rosa?
Vergiss es!
Aber Constanze macht das sicher gerne für Dich! 
Du hast den nach innen dichten Gaskasten und setzt da den Boiler drüber?
Genau so!
Kein Problem. Du musst nur auf den erforderlichen Abstand vom Abgaskamin zu Fensteröffnungen achten.
Perfekt!
Dann schau ich mal in der Wissensbasis nach den minimalen Abständen....ausser Du schreibst sie mir netterweise gleich als Antwort...
....ausser Du schreibst sie mir netterweise gleich als Antwort...
Mach ich doch glatt:
Die Abgasöffnung darf nicht direkt unter einem Fenster sein und mindestens 300 mm von Fenstern entfernt.
Vom Tankstutzen für den Kraftstofftank musst Du 500 mm Abstand halten.
Hoi zämä
Weiter gehts, die Wunde ist zwar lang und scheusslich, aber sie wird gemäss Arzt durch die Arbeiten nicht beeinträchtigt.
Zuerst wurde mal wieder eine Bahn ungefähr zugeschnittenes GFK gelegt und die Styrodurplatten zurechtgelegt:
Dann werden die Styrodurplatten vorbereitet, also zuerst mal gereinigt...
...und das natürlich beidseitig.
Anschliessend werden die Platten beidseitig und das GFK einseitig angeschliffen und nochmals gereinigt bevors ans anmachen des Klebers geht.
Und so sieht die Hauptkomponente des 2-Komponenten-Klebers im 6kg-Eimer aus:
Davon kommen 3kg in die PE-Schale...
...dann kommen 500 Gramm Härter dazu...
...dann wird gemischt, wobei eine Drehzahlregelbare Bohrmaschine sehr hilfreich ist.
Hier sieht man noch gut die unterschiedlichen Farben von Grundsubstanz und Härter...
...während hier schon alles recht homogen durchmischt ist.
Danach wird die Masse mit einem Zahnspachtel (ich verwende einen aus nichtrostendem Stahl mit Kennzeichnung 'A2') verstrichen...
...wobei auch hier die unterschiedlichen Farben von GFK und Kleber hilfreich sind, denn die Kleberschicht ist wirklich sehr dünn.
Im Hintergrund der Bilder sieht man die mit Packband zusamengeklebten Platten stehen.
Das hab ich gemacht weil es schlicht einfacher ist grössere Platten aufzulegen als jede Platte selbst udn damit ich schon vor dem Kleberanrichten die Platten wo nötig zuschneiden konnte.
Auf dem nächsten Bild sieht man gut das an dicken Honig erinnernde Fliessverhalten des Klebers.
Da ich für die ganze Kleberei und Presserei 'nur' drei Stunden Zeit habe kann man bei den Flächen nicht rumtrödeln...
Dann heisst Platten drauf!
Vorher aber musste ich noch bemerken dass ich die Luftschlitze noch nicht gemacht habe...also sofort, schnell und ohne Stabentwicklung...so gut wies geht halt...
Leider hats nicht ganz an einem Stück geklappt, dafür war das Packband dann doch zu schwach...aber immerhin musste ich nicht jede Platte einzeln legen.
Dann gehts ans abkleben der Kunststofffolie...
...und ans Luft absaugen, was auch diesesmal wieder besser klappt als letztes Mal, man lernt dazu!
Nach einer Nacht im Unterdruck heissts wieder mal auspacken...
...und Luftkanäle fräsen...
Dann brauchts mal wieder ein Gestell (Abgeknicktes Stahlrohr, an Lampe befestigt...), damit ich die halbfertige Platte aufstellen und die zweite GFK-Seite vorbereiten kann.
Beim Aufstellen bemerke ich dass sich die Platte an den Plattenkanten doch etwas mehr durchbiegt als mir lieb ist, deshalb dreh ich sie vorsichtig und befestige auf dem GFK einige Alurohre als Stabilisierung.
Und schon klappts mit dem Aufstellen problemlos. Dabei entdecke ich noch eine abgebrochene Kante = Vertiefung...
...die ich noch ausschäume...
...und danach plan schleife.
Natürlich wird das GFK wieder gereinigt und angeschliffen sowie mit Kleber bestrichen, ich erspar Euch die Bilder davon...
Dann noch kurz eine Art Scharnier als Klebeband gebastelt damit die stehende Platte und das liegende GFK schön zusammenfinden und schon gehts ans runterlassen der Platte.
Dazu bau ich mir aus Schnur einen kleinen Flaschenzug und lass die Platte so weit runter bis ich sie greifen kann.
Und schon gehts wieder ans Abkleben, wobei ich vorher einige der Verstärkungs-Alurohre entfernt habe.
Man sieht recht gut dass die Luftabsaugung schon wesentlich besser funktioniert als auch schon.
Um die Platten besser transportieren zu können hab ich mir aus etwas rumliegendem Holz und zwei Rädchen eine Art Transportwagen in Miniaturform zusammenbestrickt, der mir den Transport in den Lagerraum doch stark vereinfacht.
Nach dem Auspacken hab ich die beiden Seitenteile mit etwas Abstand zum Boden aufeinandergelegt und gegeneinander fixiert...
...die erste Schnittkante angezeichnet und geschnitten...um danach zu bemerken dass meine Kreissäge etwa 1mm zu wenig eintauchen kann, so dass das unterste GFK zwar angeritzt aber nicht durchgesägt ist...also mit dem Fein Multimaster nachbessern...
Natürlich zeichne ich nicht Handgelenk mal Pi sondern mit CAD- und Laserunterstützung, wie auch sonst...
Ist ein Billigteil und für Profis nicht wirklich brauchbar, aber der Winkel stimmt (habs überprüft) und mit geringen Hilfsmitteln kann man den Laserstrahl besser sichtbar machen, wie man hier beim Alkovenbodenschnitt gut sehen kann.
Dann wird bei der einzigen Innenecke erst mal eine Bohrung gesetzt um ein Ausreissen der Sandwichplatte zu vermeiden, wobei der Bohrer logischerweise zu kurz war um beide Platten zu durchbohren.
Danach wird rundherum geschnitten und dann die obere Platte in den Lagerraum gerollt.
Zum Schluss wird die untere Platte nochmals mit der Kreissäge und dem Bohrer bearbeitet, so dass auch das untere GFK sauber durchschnitten ist.
Somit hab ich nun zwei auf den Milimeter genau gleiche Seitenwände.
An den Abschnitten schau ich natürlich die Verklebungen und den Schaum von der damals etwas verrutschten Isolation an, schaut alles gut aus!
Und wann kommt der Test, ob die Platte durchs Fenster passt?
Und wann kommt der Test, ob die Platte durchs Fenster passt?
Hallo
passt scho! 
Ganz zur Not kann er ja immer noch eine Wand rausnehmen, der Picco! 
Alles Gute aus dem Wald
Anton
Hoi zämä
Und wann kommt der Test, ob die Platte durchs Fenster passt?
Der Test ist schon vorbei ohne dass dabei das Fenster geöffnet wurde!
Denn das Fenster hat 1860mm in der Breite und 1184mm in der Höhe als lichte Öffnung, die Türe hat mit 880mm Breite und 1980mm Höhe weniger zu bieten und da hab ich die Platten durchgeschoben.
Ganz zur Not kann er ja immer noch eine Wand rausnehmen, der Picco!
Genau, wäre ja nicht das erste Mal!
Alles Gute aus dem Wald
Danke, Waldi, Dir auch!
Hi Picco, machtst ja große Fortschritte. Bin schon gespannt aufs Aufstellen der Wände und wie das mit den Radien wird.
Gibts jetzt zum Absaugen der Luft eine Art Ringleitung mit gelochten Alurohren?
Wieso nimmst Du Glasreiniger, nicht das das die Fensterputzer wieder anlockt. 
LG Karl
Hoi Karl
Gibts jetzt zum Absaugen der Luft eine Art Ringleitung mit gelochten Alurohren?
Genau!
Denn die Folie verhindert recht wirkungsvoll die 'Ausbreitung' des Vakuums bzw. des Unterdrucks...je mehr sich nicht selbst abdichtende 'Luftwege' vorhanden sind umso besser funktioniert das Vakuum. So kann nach dem Absaugen der Luft durch den Staubsauger die Vakuumpumpe den Unterdruck besser halten. Weil offenbar nicht alles komplett dicht ist kann sie aber den Unterdruck nicht erhöhen.
Wieso nimmst Du Glasreiniger, nicht das das die Fensterputzer wieder anlockt.
Verdammt, wenn das ein Fensterputzer liest steht der mit Sicherheit dieses WE vor meinem Büro 
Hallo Picco,
man liest hier nichts mehr von Deinem Projektfortschritt.
Haben die Seitenwände doch nicht durchs Fenster gepasst? War der Fensterputzer wieder da? Ist das Projekt wieder eingestellt?
Oder willst Du uns plötzlich mit einem „Fertig“-Posting überraschen?
Hallo Picco,man liest hier nichts mehr von Deinem Projektfortschritt.
Haben die Seitenwände doch nicht durchs Fenster gepasst? War der Fensterputzer wieder da? Ist das Projekt wieder eingestellt?
Oder willst Du uns plötzlich mit einem „Fertig“-Posting überraschen?
Ich schließe mich den Fragen meines Vorschreibers voll inhaltlich an: Watt'n los ey??
(Und das mit dem SLK-im-Atego-Parken solltest Du Dir noch mal überlegen.....)
Hoi zämä
Ich hab schon lange drauf gewartet dass jemand nachfragt!
Seit dem letzten Beitrag ist nicht viel passiert, aber es wird weitergehen!
Und noch bevor der Fensterputzer kommt muss ich die Einzelteile aus dem Büro rausbringen, also vor Ende November.
Keine Angst, das Projekt wurde nicht abgebrochen, ich kann im Moment nur nicht so viel dran arbeiten.
Hoi zämä
Weiter gehts mit den Dingen die ich zwischen dem letzten Beitrag zum Baubericht und heute gemacht habe:
Weiter gehts mit dem Schneiden der Spezialformen für Dach die Fronten des Alkovens und der Stirnwand unter dem Alkovenansatz.
Dazu wird erst mal Heissschneidedraht von 0,5mm Dicke organisiert, denn der bisher verwendete Draht mit 0,1x mm 'starke' Draht war schlicht nicht stabil genug.
Dann gehts daran ein Schneidewerkzeug zu bauen und die richtige Stromstärke zu finden.
Anschliessend werden Formen gebaut, denn die angefertigten Metalformen entsprechen aus mehreren Gründen nicht mehr dem was ich bauen will.
Zumindest zum Teil, denn ein Teil entspricht noch genau dem was ich will.
Und an einigen windigen Tagen wurde zwischen zwei offenen Fenstern im Wind stehend mit dem Schneiden begonnen!
Als Erstes ist der gerundete Teil für die Alkovenfront dran:
Am Resultat kann man sehr schön sehen dass es nicht sehr schön ist...die Drahtspannung war wohl zu wenig und der Stufenfalz der Platten ist auch eher hinderlich als förderlich...
Da wird wohl der Schwingschleifer noch ran müssen...
Also den Draht mehr gespannt und weiter gehts mit den nun aus Sperrholz gesägten Formen für die kleineren Teile:
So ganz zufrieden bin ich noch immer nicht, aber es ist besser als vorher.
Ich hab ja noch einen Schwingschleifer...
Hier die schon aus zwei Teilen zusammengeklebten 'Ecken' der Stirnwand unter dem Alkoven:
Und hier die Dachrundungen für den Übergang vom Dach (40mm) zu den Seitenwänden (30mm), natürlich mit passendem Stufenfalz:
Es geht weiter, juchu.. 
Aber Du machst auf den Fotos einen ganz schön angestrengten Eindruck... 
Wegen des sauber rund Schleifens:
Schau mal hier im Thread: Re: Der Weg vom Daily zum Wohnmobil
Da gibt es den Tipp Schleifpapier in eine Entsprechende Form zu kleben. Viel wegnehmen musst Du ja nicht, mit dem Schwingschleifer hätte ich Angst zu viel Material wegzunehmen. Denn besonders hart ist das Styrodur ja nicht.
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