Heiko aus Ostfriesland (möchte eine Womobox selber machen)

...würd ich sagen, Du hast recht mit der Annahme, dass mit den aufgesetzten Leisten eine Schwachstelle geschaffen wurde, zumal darunter die Platten offenbar "stumpf aneinander stoßen" (meine ich aus den Baubildern erkennen zu können). Eine Phasung (die Platten schräg anschneiden und die obere die untere überlappen lassen) ist nicht erkennbar, so dass die aufgesetzten Leisten wohl eine echte Dichtungsaufgabe haben. Weil Leisten gerade sind und er den Knick darunter nicht ausgefräst hat, müssten die oben dicht anliegen und unten etwas abstehen. Mit Sicherheit wird er die ganzen Spalten mit einem dauerelastischen Kleber/Dichter gefüllt haben (hoffentlich mit einem uv-resistenten), so dass im Neuzustand die Geschichte auch dicht sein sollte. Aber konstruktiv sehe ich eine weitere Schwachstelle darin, dass er die 40x40 Leisten des Traggerüstes im Knick nur mit zwei recht dünnen Multiplexstreifen gelascht hat, so dass dort theoretisch "Spiel" entstehen kann, wenn der Wagen älter wird.

Ich kenne die Nachteile dieser Art Holzbau zum Beispiel vom alten Morris Minor Kombi, wo der Kasten aus einem Eschenholzgerüst besteht, das mit Blechplatten ausgefacht wird. Das hält eine ganze Reihe von Jahren sehr gut, aber dann setzt langsam der Holzfraß ein, der dazu führt, dass man bei der Restaurierung die ganze Geschichte durch einen Spezialbetrieb neu bauen lassen muss, kostet mal eben 1600 Pfund + Märchensteuer. Ich war für solche Autos schon in GB und habe einem professionellen Restaurierer und einem Schreiner, der darauf spezialisiert ist, in Kent über die Schulter schauen können.

Das Problem liegt in den Vibrationen und Stößen, die der Fahrbetrieb in die Konstruktion bringt. Die Verbindungen werden beansprucht und das Holz arbeitet, wird bei dem Magirus auch auf Biegung beansprucht, wodurch im Lauf der Jahre Haarrisse im Lack entstehen, in die Wasser eindringt. Feuchtigkeit und Frost im Winter sowie die Sonne mit hohen Temperaturen im Sommer tun ein übrigens, um die "Erosion" voranzutreiben. Blöd ist, dass man es erst ziemlich spät sieht, wenn im Untergrund schon die ersten Auflösungserscheinungen aufgetreten sind (Verfärbung).

Bei dem Magirus wäre ich, wenn ich denn die ästhetische Form wie der Erbauer hätte haben wollen (eckig ist langweilig....hihi), etwas anders vorgegangen. Ich hätte die 40 x 40 Latten nicht geknickt, sondern den Richtungswechsel in der Seitenwand als leichte Biegung ausgeführt, indem ich entweder die Form aus 60 x 40 er Latten hätte fräsen oder 40 x40 er Latten unter Dampf hätte biegen lassen, beides vom Schreiner. Dann hätte ich das ganze mit einer durchgehenden großen 9 mm Multipexplatte abgedeckt, die der Biegung ohne Schwierigkeiten gefolgt wäre. Damit wären die ganzen Stöße, die gegeneinander arbeiten können, vermieden gewesen. Die "Fachwerkoptik" hätte ich mit Lack gemacht. Übrigens hätte ich auch das Dach mit einem ganz leichten Bogen nach oben gebaut, damit ich stehendes Wasser oben mit Sicherheit vermeide.

So, wie der jetzt gebaut ist, wird er einiges an Aufmerksamkeit verlangen. Aber egal, wie er gebaut wäre, nachlackieren muss man ihn alle paar Jahre sowieso, das kenne ich von den Holzbooten (z.B. BM Jolle 16 qm) recht gut aus meiner langen Seglervergangenheit. Das gilt übrigens auch für das Dach, bei dem man die aufgeklebte Plane alle paar Jahre runternehmen und drunter nachsehen sollte, denn durch den Kunststoff wird die Atmungsfähigkeit des Holzes eingeschränkt und wenns durch die Plane durchdiffundiert, dann gammelt es in der oberen Multiplexschicht. Da wäre das Holz als Oberfläche besser gewesen, das man dann durch einen hochwertigen PU- oder Epoxylack schützt, der aber wegen der Sonne in engeren Abständen nachgebessert werden sollte. LKW-Plane gehört meiner Meinung nach eher auf Siebdruck.

Wenn man Holzoptik und die besseren Widerstandswerte von GFK.-Sandwich miteinander kombinieren will, gibt es eine Lösung, die kaum einer kennt, die aber auch teurer ist als Multiplex, nämlich holzfaserverstärkten Kunststoff. In Lingen/Ems gabt es einen Betrieb, der seinerzeit der Röchlinggruppe angehörte, der so ein Material herstellte. Das war eher für industrielle Anwendungen gedacht, sie machten daraus auch Propeller für Sportflugzeuge, aber es gab auch Plattenmaterial ab ca 3 oder 4 mm Stärke. Es besteht aus Holzfasern, die wie die Glasfasern im GfK in ein Harz eingebettet werden. Wenn man daraus ein Sandwich mit HfK, PU-Schaum und Holz innen herstellt, dann hat man Holzoptik und die Eigenschaften von GfK miteinander kombiniert.

Ob und in welcher Form die heute noch existieren, weiß ich nicht, ist schon etwas länger her, aber mit Röchling Automotive KG gibts noch einen Röchling-Betrieb an diesem Standort.

Unter "holzfaserverstärkter Kunststoff" findet man in Google einige Infos, wenn es jemanden interessieren sollte.