Beiträge von Jan-aus-EF

Wieder gute weitere Ideen.
Einen komplett frei beweglichen Würfel sehe ich vor allem schwierig zu arretieren. In beiden Positionen. Deshalb hatte ich an etwas halbwegs statisch befestigtes gedacht - dann muss die zusätzliche Arretierung nur etwas der Kräfte abfangen.
Oder gibt es Überlegungen, wie man so einen Würfel befestigt bekommt? In der Nische zum Durchstieg und auch vor der Eingangstür (rechts).

derMartin danke für deine Recherche und Idee. Mir sind jedoch zwei wackelige Korpus zu viel. (In der Ecke soll der Kühli rein - also auch ordentlich Gewicht!)

Gabriel so ähnlich hätte ich auch gedacht. Einfach einen Bolzen ganz durch alle drei FächerEbenen ziehen und fertig. Deine Idee, mit nach unten gefedert, damit es zu bleibt, ist sehr gut.
Ich hatte anders herum gedacht: Feder drückt es auf: die aufklappende Tischplatte öffnet, gibt den Bolzen somit frei, Korpus ist beweglich. Tischplatte zu: der oben leicht überstehende Bolzen wird nach unten gedrückt.

Nur im offenen Zustand (Korpus rausgeklappt) würde dann eine Arretierung fehlen. Also müsste hier eine Selbstarretierung für den Bolzen her. Vielleicht ein kleines Plättchen, was einfach darüber schiebt (und ihn unten hält) oder so?

Dann wäre alles mit ein, zwei Handgriffen erledigt. Dann wird es auch genutzt. Da bin ich ganz bei holger4x4 .

Danke.

Danke für eure Anregungen. Es sind ein paar gute Überlegungen dabei.

Die "Küchen-Auszug-Schwenkarme" hab ich noch mal intensiv bedacht, scheiden aber aus, da ich diese nicht arretiert bekomme (in beiden Positionen). Klassische Schwenkarme könnte man sicher arretieren (wie das Schwenktischbein der Esstische für Camper), aber sind mir zu viel Höhenverlust von Staufläche zu Staufläche.

Um platzsparend (zwischen den Stauböden) zu sein denke ich über eine 10er Stange über die gesamte Höhe des Korpus nach; darauf steckt jeweils eine 10cm hohe Hülse, woran zwei Hochkant-Streben angeschweißt sind, woran wiederum seitlich zwei Wände des Schubkastens befestigt sind. Das müsste ausreichend Stabilität bringen und weiterhin sehr leichtgängig drehbar sein (aufliegend auf zwei Kontermuttern).

Die Stange selbst müsste oben und unten einfach in Boden und ArbeitsplattenÜberstand vom Eckkorpus eingeklemmt werden, idealerweise ist dort auch jeweils eine Hülse, die Abrieb verhindert. Oder sie bekommt an beiden Enden einen Platte angeschweißt, sodass ich sie verschrauben kann.

So in etwa stelle ich mir das vor:

Weiterhin problematisch: Arretierung in beiden Positionen ??

woifi wie meinst du das:

Zitat

ich würde das auch auf einer Rolle fahrend lösen mit Einrast- und Arretiermöglichkeit in geschlossenem Zustand

komplett frei beweglich halte ich für zu wage - bei starken Schwankungen im Gelände.

Anton ein Haustürband ist auch eine gute Idee, doch sind mir die Bolzen durchaus zu kurz, um die ca. 50cm auskragenden Schubkästen dann noch zu halten (bei Wellblechpiste) → aber die Idee hab ich oben weiterentwickelt: eine Hülse und daran dann anflanschende Stützelemente.

derMartin ich bin sehr gespannt auf deine Skizze. Ich hab so etwas ähnliches schon gesehen in einem CamperVideo, allerdings kommt dann ein Eckschrank-Element nach vorn und dann zur Seite. Ich habe allerdings einen Korpus ohne diese zusätzliche verdeckte Ecke. (Zumal mein Eckkorpus rechts davon keine 180° Front mit der Front des zu drehenden Korpus bildet)

Hallo liebe Gemeinde,

ich brauch mal bitte wieder ein wenig eurer guten Ratschläge und Ideen.

Ich möchte möglichst viel Stauraum haben - dadurch Laufwege-Fläche minimieren. Da man zum Fahrerhaus nur selten durchsteigt, würde ich hier gern einen Block (Küchenarbeitshöhe) hinstellen, und seitlich an einem Drehscharnier öffnen - sodass es vor den Kabineneingang klappt (beides brauche ich nicht zeitgleich).

Idealerweise sind innerhalb des Korpusse noch Auszüge (vermutlich dann drehend an der selben Achse wie der Korpus befestigt). Wenn ich von Korpus spreche: dieser ist vielleicht gar nicht nötig, sondern nur 2-3 "Schubladen" (seitlich aufdrehend - wie in einem Eckküchenmodul), die sauber vorn abschließende Fronten haben - den Korpus bräuchte es dann nicht ?

Hier sieht man das Element (blauer Korpus) "geschlossen" (also vor dem FahrerhausDurchstieg):

und hier aufgeklappt (nun steht es teilweise vor der Eingangstür in die Kabine):

Fragen:

• welches Scharnier würde für die Drehung in Frage kommen ?
  • ein Klavierband wäre sicher die einfachste Lösung - aber würden diese ein Gewicht von Schubladen für Küchenutensilien und Teller, etc. halten ??
  • eine Art GewindeStange, auf der mit "Unterlegscheiben" (oder großen Tellern) und doppelten, gekonterten Schrauben dann jede Schublade einzeln aufliegt und drehbar ist
• wie arretiere ich diesen Korpus (oder noch schwieriger: die drei Einzelschubläden) in "geschlossen" und "offen" Zustand ?
  • ich denke hier über Bolzen nach, irgendwie. ...
    • für "geschlossen": eine noch auf den Korpus runterklappende Tischplatte könnte jeweils Stifte an deren Unterseite haben → diese drücken jeweils einen weiteren Stift im Korpus direkt in die Bodenplatte der Kabine. Solange die Küchenplatte im Gelände nicht hochspringt, würde alles sauber am Boden (unten) und durch die Tischplatte (oben) arretiert sein
    • und "offen" ?? wie würde hier eine Arretierung möglich werden ?

Bin gespannt auf Eure möglichst technisch einfachen Lösungsvorschläge. Danke schon mal.

Hallo Jonas, bin gespannt was du weiter berichtest. mich interessiert dies wirklich brennend, da ich derzeit auch diese Überlegung im Kopf habe - nur mit der Planung noch lange nicht so weit bin, schon Innen-Raum-Tests zu veranstalten.

Ich freu mich auf weitere Verarbeitungs- und spätere Praxistauglichkeits-Tipps !

LG

Jan

Hallo Arne, ich finde deine Idee sehr gut - und kenne es auch aus dem Softwareumfeld.

Ich bin da ganz bei Abweg: dafür ist im Grunde die "Wissensbasis" da. Doch auch mir - ebenfalls noch Anfänger z.B. im Sandwichbau - fehlt da sehr viel Basis-Info.

Also bemüht man Stunde für Stunde das Forum selbst, überliest unzählige Artikel, um daraus Ideen und Do´s und Dont´s abzuleiten. Das kostet enorm Zeit, bringt allerdings auch eine gewisse Fachkenntnis und damit Entscheidungsbasis für sein eigenes Projekt mit sich - so sehr ich es hasse, diese unzähligen Artikel immer zu lesen (Ich bin lesefaul ). Aber es hilft (also danke an alle Forumsschreiberlies )

In vielen Bereichen ist die Wissensbasis auch gut gefüllt, beim Sandwichbau selbst leider (noch) nicht.

Aber hey, lass uns beide doch hier mit gutem Beispiel unseren Teil dazu beitragen. Ich starte zum Beispiel aktuell auch im Sandwichbau. Eine Kabine für ein Sprinter Fahrgestell. Aus Karbon allerdings - aber das ist im Wesentlichen das Selbe vorgehen. Den ersten Wissenseintrag - "ein Basiskurs zum Sandwichbau selbst" - findest du hier.

Ein weiterer Aspekt scheint mir auch die fehlende Expertise in den 3D-Planungstools. Das ist nicht jedermanns Sache. Wenn man es erstmal verstanden hat und anwenden kann eine super Sache. Aber bis dahin ... da planen lieben viele mit dem Bleistift auf Papier, gleich im Kopf, oder in Word & Co.
Auch deshalb sind Konstruktions-Bibliotheken, wie du sie dir vorstellst, nur schwer aufzubauen. Aber auch hier sind einfache Handskizzen, Fotos fertiger Produktdetails und kurze Erklärungstexte dazu auch gern willkommen - würde ich sagen. (Vielleicht denkt nur jeder Experte hier: die anderen wissen das besser, also starte ich lieber keinen Wissenseintrag? )

Stufe II - Profile bauen - als Verstärkung diverser Bauteile

Profile, in jedweder Form, sind super sinnvoll, um mehr Steifigkeit in bestimmte Baugruppen oder Bereiche einer Platte zu bekommen.

Ich verwende diese vor allem an folgenden Stellen:

• in der Bodenplatte (als Querträger und Ersatz für einen Zwischenrahmen)
• an Ecken, wo Fenster, Türen, Panoramaklappen, Aufstelldächer ... und sonstige große Öffnungen entstehen sollen
• an Punktlasten, wo z.B. Gasdruckfedern oder Scharniere große Lasten auf einer geringen Fläche aufnehmen (sofern dies nicht mittig in einer planen Fläche der Fall ist - was über Inlays zu realisieren wäre)

Die Vorgehensweise ist dem normalen Sandwich–Plattenbau quasi identisch. Die Unterschiede möchte ich anhand eines L-Profils mit Kern-Verstärkung skizzieren:

Anforderung: Für die Bodenplatte möchte ich ein Vierkant als Verstärkung (Prävention des Durchbiegens) einbringen. Gleichzeitig möchte ich dort eine Lippe anbringen, die die Befestigung der ganzen Kabine am Fahrzeuggestell ermöglicht. Üblicherweise verwenden die Aufbauhersteller hier Alu-Flachstäbe oder L-Profile. Beides ist sehr schwer, biegt sich stark durch und hat vor allem sehr hohe Ausdehnungskoeffizienten (was Karbon und PU-Schaum kaum haben).

Diese Nachteile kann ich umgehen, indem wir Karbon-Vierkant-Profile (mit L-Lippe) selbst herstellen.

Aufbau (Allgemein)

Wie im Bild oben zu sehen, hat dieses L-Profil mit PU-Kern eine sehr dicke Schicht von Karbon. Diese entsteht durch sehr viele Lagen Gewebe/Gelege) = ca. 10-12 Lagen = ca. 0,5 - 1,0 cm Dicke (je nach Dicke der Karbonfasermatten (200g bis zu 800g gibt es zu kaufen)).

Mein Aufbau:

2x Karbon-Gewebe (200g/m²) + 10-12x Karbon-Gelege (uni-directional - die Fasern entlang der langen Seite des Trägers ausgerichtet für bestmögliche Zugsteifigkeit) umwickeln den Kern vollständig und laufen dann als Lippe zu einer Seite (im Bild links), um das L-Profil zu erzeugen.

Formenbau:

Um eine solch stabile und vor allem hochfeste Endform zu erzeugen ist mir (und meinem Mentor Sebastian) ein Vakuum nicht ausreichend, daher wird eine Form gebaut und in dieser Form das Endprodukt eingepresst und somit sehr stark komprimiert, sodass alle Lagen bestmöglich zu einer Einheit verschmelzen. (die einzelnen Lagen kann man oben im Bild an der Schnittkante nicht mehr erkennen)

Tipps für den Formenbau:

• es braucht unzählige Schraubzwingen !
• es braucht eine sehr stabile Form = entsprechende Materialdicke/-steifigkeit (sodass nach dem Festspannen mit Schraubzwingen keine Beulen und Dellen im Formwerkstoff durch den enormen Druck entstehen)
• die Form muss vormontiert, dann wieder gelöst werden können
• sie muss "variabel" sein, um die Kabon-Gewebe gut und knitterfrei einlegen zu können, den Kern noch gut einschieben zu können und dennoch am Ende genügend Druck über die Schraubzwingen erzielen zu können → Tipp: an mindestens zwei Seiten der Form variable Elemente verwenden, die nur über die Schraubzwingen Druck erzeugen; aber das Einlegen des Karbon erleichtern.
• Berechnung der exakte Dimension von Kern + Karbon-Lagen-Gesamtdicke ist nötig für exakten Druckaufbau am Ende

Meine Form waren simple Holzreste, nicht all zu dick, dafür hier und da doppelt genommen.

Ich habe zunächst ein L-gebaut und beide Elemente fix verschraubt (= Rückseite des L-Profils - gegenüber des eigentlichen "L").
Für das eigentliche "L" des Profils habe ich einen Block aus verschiedenen Reststücken zusammengeschraubt - um die exakte Höhe zu erhalten und vor allem ausreichend Steifigkeit in die spätere Druckrichtung.

Dann kamen oben (an der Unterseite des "L") noch zwei Holzplatten drauf - nur über die Schraubzwingen fixiert. Hier im Bild steht das L also auf dem Kopf.

Karbonmaterial vorbereiten

Zunächst werden - wie im normalen Vakuumieren auch - alle benötigten Materialien wieder zugeschnitten (exakte Längenberechnung und vor allem Faserausrichtung sind hier wichtig zu berücksichtigen)

Wie oben geschrieben habe ich ca. 10 Lagen Karbon-Gelege verwendet (wo also alle Fasern nur in eine Richtung laufen)

Dazu zwei Lagen Gewebe (ein wie Stoff gewebtes Material, wo im 90° Winkel die Fasern gegenläufig verwebt werden) ← diese kommen ganz außen hin (um die Karbon-Gelege während der Verarbeitung besser zu fixieren - oder für schönere Optik, wer das am Ende sichtbar lassen möchte)

Wichtig: Für Karbon-Gelege: Faserrichtung beachten: Fasern sollten immer entlang der Zugrichtung verlaufen. Bei einer sich durchbiegenden Boden-Verstärkung also direkt entlang der Länge des Profils.

1. Epoxieren

• Vakuumfolie kommt als Arbeitsunterlage direkt nach unten auf den Tisch.
• darauf eine Lage Vlies, darauf eine Lage Lochfolie
• darauf ein Lage Abreißgewebe (ein spezielles Material, was auch sehr leicht vom Epoxy später zu trennen ist, aber eine raue Struktur auf der Oberfläche hinterlässt ← sehr wichtig für späteres Weiterverkleben des Profils in den eigentlichen Sandwichboden)
• Dann die Karbonlagen (Wichtig: die Gewebe zuerst (weil außen), dann die ganzen Lagen Gelege)

2. in Form bringen

Diese ganzen Schichten dann in einem Stück auf die offene Form legen und überall stückweise eindrücken, dann die dritte Seite mit der Pressform schließen und schon leicht fixieren.

Dann den Kern einlegen - und mit gaaaaanz viel Epoxy volllaufen lassen, sodass alle Lücken und möglichen Luftbläschen möglichst gut ersetzt werden.

Dann die vierte Seite der Form schließen - und anpressen.

Schrittweise alle Schraubzwingen ringsherum anziehen - so fest es geht. (Meine geringe Erfahrung zeigt, hier kann man kaum zu doll verzwingen - bei gleichmäßigem Druck von allen Seiten kann auch der Kern kaum in seiner Offenporigkeit zu stark komprimiert werden)

Die ganze Form so drehen, dass das überschüssige Harz entweichen kann - daher hab ich meine auf den Kopf gestellt, sodass es am "L" entweichen kann; an den Randenden sowieso. ← Vakuumfolie unterlegen, um keine Sauerei auf dem Tisch oder Boden später zu haben

Tipp:

• Vakuumfolie ausreichend groß dimensionieren, damit auch keine Schraubzwinge oder Holzform-Enden daran festkleben
• die Lochfolie, Vlies und Abreißgewebe möglichst ohne Falten - vor allem an den Überständen auslegen - das erleichert später das "Abreißen"/ Trennen
• man braucht sehr viel Harz. Epoxy geht hier sehr viel drauf - nicht zu vergleiche mit normalen 2-lagigen Sandwichplatten

Diese Form nun bei Zimmertemperatur ca. 2 Tage stehen lassen. Danach ist das Epoxy vollständig ausgehärtet und die Form kann stückweise zurückgebaut werden.

Hierbei kann man feststellen, dass vor allem an den überlappenden Kanten ein Entfernen der Materialien nicht so leicht ist; und auch auf den glatten Karbonflächen das Fließ, Lochfolie, Abreißgewebe sehr gut haften und nur mit ganzer Kraft zu entfernen sind. (Je schwerer, desto besser ist der Verbund verdichtet worden - so mein Eindruck)

(Hier sieht man schön, wie "gut" die Lochfolie am Karbon/Epoxy haftet ... und beim Ablösen komplett ausfranst. nervig, dafür aber guter Verbund der Materialien)

Am Ende hält man ein stark ausgefranstes Bauteil in der Hand, welches man ringsum noch auf Maß sägen kann, dann etwas die Kanten entkraten (normales Schleifpapier) und fertige ist ein sau stabiles Werkstück.

(Man sieht hier noch die Fransen am Rand - vom Laminieren)

(hier sieht man schön die matte Oberfläche des Werkstücks - diese entsteht durch das Abreißgewebe)

Meines wiegt gerade mal 1,8kg (bei einer Länge von ca. 1m und 5x5 Außenmaße des "Würfels" und einer Schenkellänge des "L" von ebenfalls 5cm. (bei 10-12 Lagen Karbon á 200-300g/m²) → das wäre ca. 4kg pro QuerTräger ... bei mir mit 5 Trägern sind das nicht einmal 20kg.

Zur Steifigkeit: Wenn ich diesen Träger nur an beiden Enden auflege, biegt er sich bei einer kurzzeitigen Lastspitze von ca. 100kg um max. 4mm durch.

Nimmt man nun ein Gesamt-Kabinengewicht von max. 400kg an, bei 5 (allerdings fast doppelt so langen) Trägern, sollte man somit eine enorm hohe Biegefestigkeit damit erreichen.

Ich bin zufrieden.

Man könnte auch in diese stabilisierenden Platten gleich eine Sicht-Öffnung mit integrieren. Das bleibt immer noch genügend stabil.

So kann man wenigsten schauen, woher ein Geräusch kommt / Gefahr droht oder nicht.

Zitat von holger4x4

Guck mal hier, der Jens erklärt die Mechnik da ganz gut.

Ach lieber Holger, du rettest mir den Tag!

Das ist doch genial. Ganz einfach und sehr wirkungsvoll.

Generell würde ich das Hubdach dann genau so auch aufstellen - einfach mit Gasfedern. Ohne viel Linear... und Elektrik.

Einfach je Seite 2 Gasfedern ... fertig. Mehr als diese Höhe benötige ich ja auch nicht.

Diese arretierende Klappwand hinten ist ja einfach innerhalb der Zeltwand montiert. Damit hat man kein nerviges Anschlussproblem zweier Materialien in den Wänden. Und trotzdem dessen Stabilität. Nur ein Nachteil: keine Fenster an der Front, das nimmt ein großes Stück nächtliche Sicherheit (fehlender Rundumblick).

Auch die Aufbauhöhe des eigentliches Daches ist extrem gering. Da würde ich sogar überlegen, meinen Anschluss vorn nicht bündig zu machen, sondern einfach eben aufzusetzen...

Ich feile daran mal heute Abend ...

Danke. Danke

Zitat von holger4x4

Linearantrieb und Stabilität? Die mechanische Fixierung sollte also durch andere Elemente gewährleistet sein.

... Da wird vorne und hinten ein geteiltes Brett aufgeklappt und arretiert. Einfacher gehts nicht.

Es wäre vielleicht denkbar, eine Gasdruckfeder an zwei gegenüberliegenden Seitenkanten noch anzusetzen - quasi als Diagonalversteifung ?
Die Variante mit dem aufklappenden Brett wäre ja quasi dann schon ein Hubdach mit (zumindest zwei) stabilen Seitenwänden werden. Den Aufwand wollte ich eigentlich vermeiden
Ich hätte gedacht, dass die mehr aushalten, seitlich, als Scheren-Hubsysteme...

Zitat von Urlaubär

ich sehe denn Spalt zwischen Deckel und Decke als zu offen. Da wird die das Wass rein und die Dichtung unten drin wird einfach nur den Überlauf verzögern. Selbst wenn du da unten alles dicht bekommst, da sammelt sich dreck und das schimmelt ganz schnell.

Danke für die guten Einwände. Ja, die Dichtung vorn macht wirklich wenig Sinn. Jetzt, wo du mich darauf stuppst.

Ich sehe nur anderswo nicht so recht eine Möglichkeit, ohne dass ich dabei den Zeltstoff einklemme.

Ich könnte noch direkt oben auf den Spalt eine Gummilippe überlappend anbringen. dann kommt zwar immer noch Wasser rein, kriechend (vor allem beim Fahren). Aber es dürfte deutlich weniger werden.
Dreck ist ja nicht schlimm, ich kann die Rinne sehr gut reinigen vom Bett aus - mit offenem Fenster in der Zeltwand auf dieser Seite.

Ja, einfacher wäre das Dach an dieser Seite einfach aufliegen zu lassen, bedeutet aber weitere cm an Höhe - was ich gern vermeiden möchte.

Zitat von mrmomba

Mhh, ehrlich gesagt komme ich gar nicht so genau mit, wie du es konstruieren willst.

Ich habe ein gewölbtes 4m x 2m Dach (von Beifahrer-auf-Fahrerseite). Davon klappen ca. 2x2 m am hinteren Ende auf. Der Gelenkpunkt ist jedoch nicht beim Start der 2m (also mittig in der Kabine) sondern am vorderen Ende (Fahrerhaus). Auf beiden Seiten verlaufen Streben als Ausläufer zum eigentlichen Aufstelldach, sodass dieses bereits am Startpunkt (mittig in Kabine) bereits eine Mindesthöhe von ca. 60 cm hat. → Eben wie Hymer es gemacht hat bei dem oben verlinkten Bild in #4.

Zitat von mrmomba

Vorne sehe ich bei der Konstruktion ( so wie ich es verstanden habe ) eher ein Problem, dass da das Wasser irgendwo hin läuft.

Im Grunde baue ich doch nur ein klassisches Aufstelldach wie auf heutigen Vans oder Defendern nach - so meine Hoffnung

Dicht ist hier im Grunde nur die Zeltplane, die an einer Erhöhung / Steg angebracht ist - und somit eine natürliche Barriere bildet. Hoffentlich

Die Gummidichtung (im geschlossene Zustand) verhindert sicherlich Wassereindringen durch Fahrtwind, Unterdruck, etc...

Grundsätzlich ist meine Idee:

Hinten und seitlich kann Wasser ablaufen (Bild: li. Seite), einfach über die Seitenwände.

Vorn (Bild: re. Seite), wo das Dach in gleicher Höhe noch weiterlaufen wird, wird es eine "Regenrinne" geben, worin das Wasser zu Bei-/Fahrerseite ablaufen kann (die Wölbung unterstützt das zusätzlich).

Somit müsste das doch dicht sein ?

Zitat von mrmomba

Ggf, könntest du dir auch das Scherengelenke adaptieren und so auf 100cm parallel Hubdach kommen, statt einer so immensen Höhe hinten... Die Technik schaut sehr simpel gehalten

Diese Überlegung hab ich von Anbeginn - ein Hubdach wäre mir sehr viel lieber, aber es ist wesentlich instabiler bei starkem Wind. Die Scheren wanken ganz schön, sobald es mal ein wenig windet. Dem trau ich nicht so recht über den Weg. (Will ja Nachts nicht immer mal umziehen müssen).
Lieber wäre mir da ein Hubdach mit Linearantrieb oder Spindeln, weil es eine gewisse Stabilität durch diese "Rohre" gibt. Hoffe ich
(Hierfür war nur bislang der Platz in der Kabine nicht wirklich - weshalb ich zu Aufstelldach gegangen bin. Zudem scheue ich eigentlich Mechanik/Elektronik soweit irgend möglich, um Single-Point-of-Failures zu reduzieren.)

Zitat von Urlaubär

Ohne eine doppelte Dichtungsebene an der Aussenhaut sehe ich spätestens in Winter ein Thema mit Ausdehnung zwischen Dichtung und Wand auf dich zukommen.

Ich würde eher die Hubdecke, wie bei einem Fenster in die Laibung, einfräsen.

Hallo Peer,

danke für deine Anmerkungen und guten Gedanken. So ganz verstehe ich das noch nicht: Wo siehst du Probleme mit Wasser aufgrund der "Ausdehnung zw. Dichtung und Wand" ??
Eine doppelte Dichtung macht wirklich Sinn, hab aber noch keine so rechte Idee, wo ich diese unterbringen kann.

Hier im roten Bereich wäre es sicher ideal ... aber da ist ja die überstehende Außenhaut vom Zelt (hier im Bild bereits leicht korrigiert, als Klebeband-/Druckknopf-Befestigung unten - ohne Keder).

Danke Picco (daran habe ich nicht gedacht, ist aber gut, dass ihr das so ernst nehmt!)

Die "Winkel" könnte ich nach deinem → Vorbild  Sebastian erstellen: aus 16 Lagen KarbonGelege ...

Wenn ich dann noch in den Sandwichboden 5 querliegende Vierkant-Profile (5x5cm) einlaminiere ... diese ebenfalls mit 10-16 Lagen Karbon umwickle ...

Dann dürfte der Tank wohl definitiv gut halten.

Vom Gewicht wäre der Winkel max. 10kg.

Die Vierkant-Querträger würden ca. 30kg Zusatzgewicht ausmachen. Nicht wenig, für eine sehr leichte Kabine. Aber das ist es wohl wert.

Hier noch mal eine Seitenansicht, weil ich mir über die Einstiegshöhe noch Sorgen mache.

Bei 3.6m Gesamtlänge der Kabine und einer Bettlänge von möglichst 2m ... würde die Höhe des Daches über der Lucke nur ca. 70 cm betragen. Das ist ok, aber eben nicht gerade komfortabel.

Deshalb möchte ich das Aufstelldachzelt nicht erst an der Lucke (ca. bei 2,5 m von hinten) aufklappen, sondern ganz vorn am Kabinenanfang. Ich möchte dies aber nur als zwei Stege machen, nicht als ganze Dachfläche - aus Stabilitätsgründen der gesamten Kabine. In Anlehnung an den Hymer:

Edit durch Mod Picco: Jan-aus-EF Nur Bilder einfügen, bei denen man das Copyright hat! Hier der Link zum Bild: Klick mich!

Hier als Draufsicht ... rechts die beiden Stege, die seitlich in der jeweiligen Dachecke bündig verschwinden.

Da mein Dach leicht gewölbt ist (leichte Krümmung von Beifahrer- zur Fahrerseite), sollte die Länge des Aufstelldaches kein Thema sein.

Es wird sich aber dennoch seitlich verwinden (also mal die eine, mal die andere Ecke tiefer/höher stehen. Das sollte aber mit starken Gasdämpfern nicht weiter stören.

Wie kann man erste Erfahrungen sammeln und loslegen

Ich möchte meine Erfahrungen (die vor allem auch durch unzählige Hilfe und regen Austausch hier aus dem Forum stammen) gern mal aufschreiben.

Denn ich möchte künftigen Lesern, wie Sebastian (mein Mentor und Ratgeber) es auch mit seinen unzähligen Beiträgen tut, gern die Angst davor nehmen, ein solches Projekt in Angriff zu nehmen. Es ist gar nicht so schwer ...

Ich zeige dies zunächst anhand von Probierstücken, für die Theorie und das allgemeine Vorgehen.

(Für mich sind das derzeit Übungen, bevor ich mich an meine echten Wände für eine Kabine herantraue)

Was braucht es:

• Sandwich:
  • Deckschicht: Karbongewebematten (oder Glasfasergewebematten)
  • Kern-Material: Holz, PU-Schaum, XPS, Wabenplatten, etc ... je nach Einsatzzweck
  • "Kleber" (hier Epodydharz)

• zur Fertigung:
  • Lochfolie (Folie mit ganz feinen Perforationen / Mikro-Löchern)
  • SaugVlies (nimmt das überflüssige Harz beim Vakkumieren (Pressen durch den Luftdruck unserer Atmosphäre)
  • Vakuum-Folie (idealerweise als Schlauch, weil weniger Öffnungen abzudichten sind, für Vakuum)
  • Vakuum-Pumpe
  • doppelseitiges Klebeband oder Dichtgummiband (oder Dekasil 8936 / 1512)

(Aufbau der Lagen (v.u.n.o.): Vakuum-Schlauch (hier gleich als Kleckerunterlage zum Einstreichen mit Epoxy verwendet) ← Vlies ← Lochfolie ← Karbongewebe(lage/n) ← Kern → Karbongewebe(lage/n) → Lochfolie → Vlies)

Werkzeug:

• Waage (für kleine Grammzahlen)
• Pinsel / Roller
• Gefäß zum Anrühren + Umrührstab ← ich verwende günstige Plastik-Trinkbecher (für kleinere Mengen gut geeignet, für große Platten nachher zu klein)
• gerade Tischfläche (oder Fußboden)

Vorbereitungen:

• Kern zuschneiden
• Karbonmatten, Lochfolie, Vlies zuschneiden - entsprechend das Kernmaterials
• alles zurechtlegen, auch Werkzeug ... (denn nach dem nächsten Schritt muss es schnell gehen)

• Epoxydharz anrühren (2 Komponenten - hier im Verhältnis von 100 zu 30 Teilen; erst den Härter einfüllen (30 Teile), exakte Masse für die 2. Komponente entsprechend hochrechnen per Taschenrechner ... und das Harz (100 Teile) hinzugießen)

Sandwich bauen:

1. Seite bauen

Kernmaterial einseitig mit Epoxydharz-Mischung einstreichen (mit Pinsel oder Rolle), so, dass alles ausreichend benetzt ist.

1. Lage Karbongewebe darauf legen, ebenfalls mit Epoxy einstreichen, bis es überall gleichmäßig durchschimmert - dies ist das Zeichen, dass alles ausreichend in Epoxy getränkt ist. Nur so klebt alles sauber am Ende zusammen und es ergibt sich vor allem eine glatte Oberfläche - ohne, dass die KarbonFasern frei liegen (Instabilität des Sandwich).

2. ... x. weitere Lagen Karbon ebenfalls auflegen und einstreichen ... (je nach Steifigkeits-Anforderung an das Sandwich)

3. wenn das Sandwich entsprechend dick ist, kommen zuletzt die "Vakuum-Schichten" darauf, für den Fertigstellungsprozess:

• Lochfolie ← möglichst ohne Falten auflegen; diese Schicht verleiht dem Sandwich am Ende eine glatte Oberfläche

• SaugVlies ← das durch die Lochfolie durchkommende Harz wird hier aufgenommen und somit "abtransportiert"

2. Seite bauen

nun drehen wir den ganzen Block herum (bei großen Platten wird nur einseitig laminiert, die zweite erfolgt dann als komplett getrennter Schritt - nach dem Aushärten, also nach dem Vakuumieren und Abtrocknen) ... und starten mit der anderen Seite genau so wieder.

Tipps vom Profi ( Sebastian)

Bei dünnen Kernen, kann sich die Sandwichplatte im Foliensack verbiegen. Tipp: Folie auf einer glatten (luftdichten) Tischplatte rundherum verkleben oder eine stabile Platte mit in den Foliensack (idealerweise in Vakuumfolie als Trennschicht eingewickelt) legen - sodass diese stabile Schicht ein Verbiegen verhindert.

Bei weichen Schaumplatten als Kern drückt das Vakuum die Ränder herunter. Tipp: zusätzliche Kanten aus härterem Material (Schaum, leichtes Holz, PVC, etc.) als Kernmaterial mit einlegen - ringsherum als Abschlussleiste in der selben Dicke wie der Schaumkern; somit sind beide Seiten geschützt und werden nicht rund gedrückt.

3. Vakuumieren

Die (ein- oder) beidseitig bestrichenen / belegten Flächen werden nun in den Vakuum-Schlauch gestreckt. Die Vakuumfolie liegt also unter- und oberhalb vom Sandwich.
(Oder unterhalb ist eine nicht luftdurchlässige Tischplatte (die entsprechend mit Wax vor Aufnahme von Harz geschützt ist).)

Alle offenen Seiten der Folie werden nun verschlossen (bis auf ein kleines Ende für den Vakuum-Schlauch der Pumpe):

• entweder mit Dichtmasse, doppelseitigem Klebeband, Dekasil, etc... (es braucht hier keine extrem klebrigen Materialien; meine Erfahrung zeigt, dass billiges Teppichklebeband völlig reicht - weil es schön leicht wieder ab geht und die Folie an den Klebestellen nicht zerreißt/zu stark dehnt - sie also wiederverwendbar ist)

• oder durch mehrfaches umklappen und dann mit Schraubzwingen und zwei Brettern festklemmen
• ... hauptsache es ist absolut dicht!

Wichtig: die Vakuumfolie so trappieren, dass sie genügend "Material" hat, um sich überall fest um alle Teile zu schließen, also die Dicke des Materials auch überwinden muss. Liegen Teile sehr eng beieinander, muss sich die Folie stark dehnen, um sich fest anzuschmiegen. Dies kann zu Einrissen führen → Vakuum kann nicht entstehen. Hier im Bild sieht man schön, wie die Folie (zw. den Teilen) bis ganz nach unten wandern muss, um komplettes Vakuum zu erzeugen.

... wie hier im Bild ist ein Loch gewesen (zu scharfe Kanten) ... was dann später geflickt werden musste (dafür eignet sich das Gummidichtband oder Dekasil super gut):

Zuletzt wird der Schlauch der Vakuumpumpe eingesetzt. Bis zum Schlauchende in der Vakuumfolie noch ein wenig Vlies legen - somit kann die Luft besser entweichen, ohne, dass es einfach das Loch im Schlauch mit Folie verstopft.

Um diese Stelle abzudichten empfiehlt sich wirklich Gummimasse, Gummidichtband oder eben Dekasil (Butylklebemasse), nur so ist es absolut dicht um den runden Schlauch zu bekommen.

Vakuumpumpe anschalten. ... und warten.

Man sieht sehr schnell, dass es alle Luft aus der Folie zieht.

Nun gilt es aufpassen und korrigieren!

Die Folie sollte überall faltenfrei liegen, es drückt sonst Unebenheiten in die Sandwich-Oberfläche.

Nochmals zuletzt die Folie so gut es geht zurecht rücken, dass sie ausreichend Fläche hat, überall dicht anzuliegen.

→ Dann auf die Anzeige der Vakuumpumpe schauen: es sollten nahezu -0,8 Bar erreicht werden. Das kann eine ganze Weile dauern.

Sofern es nach ca. 10-20 min. noch immer weniger als 0,6 Bar sind ... ist irgendwo eine undichte Stelle

... dann geht das Suchen los: mit dem Ohr ganz dicht um die Kante "laufen" ... irgendwo sollte ein leises Zischen zu hören sein. Dies muss gestopft werden.

... auch an scharfen Kanten der Sandwichteile mit dem Ohr prüfen. Auch hier können ganz feine leise Geräusche wahrnehmbar sein (nur sehr dicht mit dem Ohr über der Vakuumfolie zu hören - bei laufender, lauter Pumpe)

Nach einer Weile zieht es schon die ersten Harz(Überreste) in den Vlies:

Sind die 0,8 Bar Unterdruck erreicht, ist alles gut. Dann reicht anfänglich immer mal zu checken, ob dem noch so ist. Ansonsten lässt man alles in Ruhe vor sich hinarbeiten ... für 12/13 Std. (bei Zimmertemperatur).

Danach einfach die Pumpe ausschalten, ansonsten nichts verändern. Nun kommt langsam wieder Luft in das System ... jedoch bleibt die Folie und vor allem das Vlies und die Lochfolie weiterhin schön glatt am Sandwich anliegend. Dies ist wichtig, für eine faltenfreie, glatte Aushärtung der Deckschicht - schöne optische Oberfläche am Sandwich.

Nach ca. 1-2 Tagen ist alles vollständig ausgehärtet und die Vakuumfolie sowie Vlies und Lochfolie können (von beiden Seiten) entfernt werden. ← wenn die Lochfolie schön schwer abgeht (auch hier und da zerreißt, dann ist alles sehr gut und unter viel Druck perfekt ausgehärtet - ja: das entfernen der Lochfolie ist dann eine echte "Zerreißprobe" - es gibt sehr viele kleine Fäden, die es zu entfernen gilt; ich nehme dafür eine kleine Drahtbürste oder - falls eh später gestrichen werden soll, geht es auch mit Schleifpapier)

Man kann das Ergebnis nun in den Händen halten ... und schon ein wenig Stolz sein, auf sein erstes Sandwich-Panel.

Zitat von nunmachmal

Muss der Tank vom Nutzungsprofil frostfrei sein, oder ist das nur eine Option. Wenn ja, gehört er ins Innere.

Ja: er muss. Wir wollen auch im Winter weg.

Und Ja: es gibt schon so einige Löcher, wo Blindnieten reinpassen und somit eine sichere Befestigung möglich sein müsste

Ich bin da aber bei Sebastian: Heizschläuche mit einbinden und es müsste ähnlich gut dämmen, wie in der Kabine. Vor allem, wenn man ihn mit dem Rahmen zusammen baut /einbindet.

Zitat von Sebastian

Wenn der Tank seitlich an dem Fahrzeugrahmen anliegt, kann man darüber einen Teil der Kräfte ableiten, ist wie ein Winkel. Dann hält die Wand den Boden hoch und Du musst Vertrauen zu der Kohlefaser und dem Klebeharz (25 N/mm²) haben.

Wenn Du den Tank als "Beule" direkt bei der Herstellung des Boden baust, ist das ein stabiles Monocoque. Und vielleich findest Du an dem Fahrzeugrahmen Möglichkeiten für weitere Befestigungen.

So ähnlich würde ich es gern angehen. Als Monocoque. Jedoch traue ich meinem KabinenBoden nicht soo viel zu.
Wollte daher am FahrzeugRahmen mit einem "Winkel" irgendwie den Tank von unten abstützen. Ich hoffe, dass das als Verstärkung für den Boden ausreicht.
(Vermutlich müssen entweder der "Winkel" oder die die im Boden befindlichen Querstreben mein Vertrauen noch gewinnen ... und einfach mit ein paar Lagen mehr Karbon (UD) noch stabiler werden)

Das mit dem Boden ist eben genau meine Sorge. Ich habe zwar Querstreben geplant, weis aber die wirklichen Kräfte nicht zu berechnen, die bei harten Schlaglöcher oder Wellblech am Material auftreten könnten. Und ob dafür die Querstreben reichen. Sie müssen ja auch das Haus noch tragen. Dann unten noch mal 100 kg - als Schwungmasse wohl eher mal 200 - … hmm💁

Den Tank selbst bauen und gleich mit Heizung war auch meine Überlegung.

Zitat von holger4x4

Schläfst du oben quer oder längs? Bei längs würde ich den Klappteil auf 2,4-2,5m vergrößern, damit auch bei gebautem Bett ein Ein-/Ausstieg möglich ist.

Wir sind noch am Überlegen, aber ja, der Klappteil wird größer - entweder über die gesamte Fläche oder nur eine Lucke (was aber schwieriger mit der Abdichtung und im Bauen wäre).

Liebe Baufreunde,

Ich baue eine Sandwichkabine (bald hoffentlich mal), dort kommt ein gewölbtes Dach drauf (für mehr Stabilität).

Auf diese 4x2m Fläche kommt hälftig ein Aufstelldach reingeschnitten - über die ganze Breite. Es teilt das eigentlich feststehende Dach somit in 2 Hälften.

Die Wände werden aus Zeltstoff in Kederschienen. Klassisch, wie bei jedem Aufstelldachzelt. Alternativ überlege ich außen am Steg und oben, ca. 4cm breites Klettband zu verwenden und Druckknöpfe. Das müsste sicherlich auch halten. Gibt es dazu Erfahrungen?

Nun möchte ich meine Dachfläche nicht mit einem aufgesetzten Element erhöhen, sondern diese Aufstellfläche bündig oben abschließen lassen.

Das Dachsandwich ist 5cm. Ebenso die Seitenwände.

Ich stelle mir das ganze so vor (clicks du). (Schnitt vom Heck zur Front)

Das müsste dicht sein? Offener Zustand: der Zeltstoff wird über die Seitenwand gezogen; Geschlossener Zustand: die Gummidichtung lässt die Dachfläche auf der Seitenwand aufliegen.

An der Stelle, wo das Aufstelldach das feststehende Dach trifft, gibt es eine Art Regenrinne (dort, wo oben die Gummidichtung zu sehen ist). Hier als Draufsicht dargestellt:

Gibt es Empfehlungen, Ratschläge, Beachtenswertes ?