Beiträge von Sebastian

Moin Arno,

Du kannst den Schaum auf einer Länge von 10 bis 15 cm aus den Profilen kratzen und einen Metallklotz an der Stelle einkleben.

Zum Beispiel mit einem Akkuschrauber und Bohrer vorkratzen. Wenn dann der Zylinder befestigt ist, kann sich das Metallstück nicht mehr bewegen. Bei den Scharnieren kann das auch helfen.

Kühlschubladen mit abgesetztem Kompressor möchte ich auch bauen. Ich würde einen thermisch trennenden Zwischenboden einziehen, dann kann man die Schubladen sauber getrennt regeln (zwei Magnetventile, zwei Verdampfer). Die Verdampferplatten kann man vielleicht auf Schaum kleben und überlaminieren. Ich lese hier auch gerne weitere Ideen dazu.

Beste Grüsse

Sebastian

Mein GTÜ Prüfer hat bei der ersten Rohkabinenbesichtigung auch auf die Lüftungsöffnungen gedrängt, eigentlich war das der einzige Punkt, den er angemerkt hat, abgesehen von dem Materialgutachten.

Moin Philip,

Ich habe eine Froli Mobil Comfort Matratze mittelhart, allerdings ist die 14 cm dick. Leider muss ich davon noch eine besorgen, weil die erste in meinem häuslichen Bett gelandet ist und da auch bleibt.

Beste Grüsse

Sebastian

Moin Anton,

die Profile sind an den Enden nie so schön, als dass man einen Abschluss planen kann, deshalb werden sie auf einer Kappsäge mit 45 Grad abgesägt. Die Profile klebe ich mit eingedicktem Harz an (Thixotropierzusatz). Durch die Schaumstoffkerne entsteht eine schöne Klebefläche an den Übergängen von zwei Profilen. Den Rest macht dann die Spachtelmasse. Bewegen tut sich da nichts mehr, weil die Fasern den Schaumstoffkern an der Ausdehnung behindern und Profil und Wand aus dem selben Material bestehen.

Beste Grüsse

Sebastian

Nachtrag: Ich habe die angeklebten Profile mit der Fläche zusammen laminiert. Hier die Alufolie vom Rand entfernt, das Profil aufgesteckt und die Plattenfläche bis auf den Profilrand mit Fasermatten beklebt. Nach dem feilen, spachteln, schleifen war kein Übergang mehr zu sehen.

Hallo Anton,

Einfach Eckwinkel innen und aussen ankleben? Wenn es komplizierter sein soll, dann geht auch sowas, meinst Du das?

So ein verdrehtes Holzgestell bauen, damit das Harz überall sauber ablaufen kann.

Trennfolie auslegen, 3 Lagen Fasermatten übereinander laminieren, das Paket mit der Trennfolie in den unteren Winkel einlegen.

Trennfole auslegen, 3 Lagen laminieren, mit der Trennfolie um das linke Holz herumführen und in den unteren Winkel legen.

Trennfolie auslegen, 3 Lagen laminieren, mit der Trennfolie um das rechte Pressholz legen und in den jetzt unteren Winkel einlegen.

Trennfolie auslegen, 3 Lagen laminieren, mit der Trennfolie um das letzte Pressholz legen und oben drauf legen.

Alles ein wenig zusammenruckeln, dann bei 1.) die Hölzer einpressen, dann bei 2.) Schraubzwingen fest und schnell bei 1.) die Schraubzwingen abnehmen, damit sie nicht von dem rauskleckernden Harz versaut werden.

Die Form so gross bauen, dass man die Überstände später noch absägen kann, um auf das gewünschte Mass zu kommen. Es ist unmöglich, die Fasern mm-genau zuzuschneiden und zu hoffen, dass sie beim Bepinseln mit Harz genauso liegenbleiben.

Das könnte funktionieren. Ich habe bei meine selbst gebauten Sandwichplatten leichte Vertiefungen an den Rändern gehabt, wo ich 3 Lagen Gewebe um die Ecken innen und aussen laminieren konnte. Nach dem Spachteln war kein Übergang zu sehen.

Hallo Kay,

Die Seitenwände sind knapp unter 3 mm, der Boden, wo die meisten Schraubzwingen gedrückt haben, ist etwas mehr als 2mm. Trocken hatten 7 Lagen 2,4 mm. Beim nächsten mal wiege ich mal Matten und Harz, wenn ich es nicht wieder vergesse.

Beste Grüsse

Sebastian

Moin zusammen,

danke für das Lob. Eigentlich finde ich das Projekt ganz gut. Das treibt mich an, regelmässig im Keller auch an meinem Projekt weitermachen. Tisch 1: GFK-Profil, Tisch 2: Abwassertank und Rahmenteile aneinanderkleben, Tisch 3: Vakuumlaminieren von Platten für die Staukästen, Kotflügel... Also Tag 1 Fasern und Folien zuschneiden, Tag 2 Harz anmischen und alles mit einem Pinsel verarbeiten.

Nun das Ergebnis: Mit der Eisensäge aufgesägt und versucht zu feilen, Kohlefaser lässt sich hier besser modellieren. Der obere Rand kommt noch ab. Wenn alle Teile fertig sind, kommt das Pressholz wieder in das Profil und wird dann am Parallelanschlag auf das gewünschte Mass gesägt.

Die Innenbreite ergibt sich durch das Mass des Pressholzes. Punktlandung:

Auf der Oberfläche gibt es ein paar kleine Auffälligkeiten, Falten in der Trennfolie:

Die Oberfläche ist durch die Trennfolienstruktur leicht matt, fühlt sich glatt an. Die Macken gehören zu so einem Selbstbauprojekt. Die Breite der Styrodurgefüllten Nase sollte 15 mm sein, sind aber 15,3 bis 16 mm geworden. Hier muss ich noch mal die Form kontrollieren. Wenn nichts dagegen spricht, startet heute Abend Profil 2 von 10.

Beste Grüsse

Sebastian

Moin zusammen,

danke für das Lob. Eigentlich finde ich das Projekt ganz gut. Das treibt mich an, regelmässig im Keller auch an meinem Projekt weitermachen. Tisch 1: GFK-Profil, Tisch 2: Abwassertank und Rahmenteile aneinanderkleben, Tisch 3: Vakuumlaminieren von Platten für die Staukästen, Kotflügel... Also Tag 1 Fasern und Folien zuschneiden, Tag 2 Harz anmischen und alles mit einem Pinsel verarbeiten.

Nun das Ergebnis: Mit der Eisensäge aufgesägt und versucht zu feilen, Kohlefaser lässt sich hier besser modellieren. Der obere Rand kommt noch ab. Wenn alle Teile fertig sind, kommt das Pressholz wieder in das Profil und wird dann am Parallelanschlag auf das gewünschte Mass gesägt.

Die Innenbreite ergibt sich durch das Mass des Pressholzes. Punktlandung:

Auf der Oberfläche gibt es ein paar kleine Auffälligkeiten, Falten in der Trennfolie:

Die Oberfläche ist durch die Trennfolienstruktur leicht matt, fühlt sich glatt an. Die Macken gehören zu so einem Selbstbauprojekt. Die Breite der Styrodurgefüllten Nase sollte 15 mm sein, sind aber 15,3 bis 16 mm geworden. Hier muss ich noch mal die Form kontrollieren. Wenn nichts dagegen spricht, startet heute Abend Profil 2 von 10.

Beste Grüsse

Sebastian

Moin zusammen,

ich möchte euch hier mit ein paar Bildern motivieren, mit Faserverstärkungen (GFK, CFK) eigene Profile zu bauen, es ist gar nicht so schwer.

Zunächst braucht man eine Form, ich verwende gerne Restholz, musste heute aber beim Nachbarn nachfragen, um das Projekt anzufangen.

Da die senkrechten Wänder der Form sehr hoch sind, gibt es eine seitliche Stütze. Die Form ist etwas höher als die Vorgabe, weil die Fasermatten nicht so präzise verlegt werden können und möglichst keine Überstände nach aussen die späteren Kreissägearbeiten behindern sollen. Alle verwendeten Werkzeuge sind hier zu sehen.

Damit die Fasermatten nicht nach unten geschoben werden, wenn in der Mitte das Formstück eingepresst wird, habe ich eine Seitenwand der Form wieder gelöst und etwas zur Seite gekippt.

Die gespendeten Glasfasermatten wurden in Streifen zu 16 cm geschnitten, benötigt werden 14 cm. Die Fasermatten wurden doppelt gelegt und die Dicke gemessen, für 2,5mm braucht man hier 7 Lagen. Auch bei der Länge wurden 10 cm hinzugegeben. Für mich als CFK-Fan war es eine ganz neue Erfahrung, dass man Markierungen mit einem Stift sehen kann. Auch die Formstücke, die später einlaminiert werden, wurden alle schon einmal aus Styrodur-ähnlichem Schaumstoff gesägt, leicht übermassig, da komprimierbar.

Mit einem nicht zu teuren Pinsel wurde Epoxidharz mit einer Topfzeit von 4 Stunden satt aufgepinselt. Als Unterlage dient eine Trennfolie, die später mit in die Form kommt. Die Glasfaser zeigt mit der Transparenz im Gegensatz zu Kohlefaser die Sättigung mit Harz.

Nach 7 Lagen sieht das so aus:

Die Trennfolie wird mit dem GFK-Paket in die Form gelegt und der Schaumstoffstreifen in die Vertiefung der Form gedrückt. Dabei muss man darauf achten, dass genug und nicht zuviel Material bis an die obere Kante der Form reicht.

Dann kommt der in Trennfolie eingewickelte Pressklotz obendrauf und wird leicht angedrückt, dass die Fasern der Form folgen.

Dann wird die Seitenwand wieder festgeschraubt, der von oben eigelegte Klotz mit Schraubzwingen fest angepresst, von der Mitte nach aussen. Dann die Seitenwände der Form mit Schraubzwingen zusammendrücken. Damit es keine Beulen gibt, habe ich noche eine Wasserwaage als Versteifung mit eingebaut.

Nun kann man zuschauen, wie das absichtlich grosszügig eingebrachte und jetzt überflüssige Harz an den Seiten herausläuft. Wenn man die Trennfolie länger als die Form macht, läuft kein Harz in die Holzkonstruktion und man bekommt den Pressling ohne Probleme aus der Form.

Nach einer Stunde kann man die Schraubzwingen noch einmal nachziehen. Übermorgen, nach mindestens 35 bis 48 Stunden ist das Harz so fest, dass man das Ergebnis auspacken kann. Wir sind gespannt...

Moin zusammen,

ich möchte euch hier mit ein paar Bildern motivieren, mit Faserverstärkungen (GFK, CFK) eigene Profile zu bauen, es ist gar nicht so schwer.

Zunächst braucht man eine Form, ich verwende gerne Restholz, musste heute aber beim Nachbarn nachfragen, um das Projekt anzufangen.

Da die senkrechten Wänder der Form sehr hoch sind, gibt es eine seitliche Stütze. Die Form ist etwas höher als die Vorgabe, weil die Fasermatten nicht so präzise verlegt werden können und möglichst keine Überstände nach aussen die späteren Kreissägearbeiten behindern sollen. Alle verwendeten Werkzeuge sind hier zu sehen.

Damit die Fasermatten nicht nach unten geschoben werden, wenn in der Mitte das Formstück eingepresst wird, habe ich eine Seitenwand der Form wieder gelöst und etwas zur Seite gekippt.

Die gespendeten Glasfasermatten wurden in Streifen zu 16 cm geschnitten, benötigt werden 14 cm. Die Fasermatten wurden doppelt gelegt und die Dicke gemessen, für 2,5mm braucht man hier 7 Lagen. Auch bei der Länge wurden 10 cm hinzugegeben. Für mich als CFK-Fan war es eine ganz neue Erfahrung, dass man Markierungen mit einem Stift sehen kann. Auch die Formstücke, die später einlaminiert werden, wurden alle schon einmal aus Styrodur-ähnlichem Schaumstoff gesägt, leicht übermassig, da komprimierbar.

Mit einem nicht zu teuren Pinsel wurde Epoxidharz mit einer Topfzeit von 4 Stunden satt aufgepinselt. Als Unterlage dient eine Trennfolie, die später mit in die Form kommt. Die Glasfaser zeigt mit der Transparenz im Gegensatz zu Kohlefaser die Sättigung mit Harz.

Nach 7 Lagen sieht das so aus:

Die Trennfolie wird mit dem GFK-Paket in die Form gelegt und der Schaumstoffstreifen in die Vertiefung der Form gedrückt. Dabei muss man darauf achten, dass genug und nicht zuviel Material bis an die obere Kante der Form reicht.

Dann kommt der in Trennfolie eingewickelte Pressklotz obendrauf und wird leicht angedrückt, dass die Fasern der Form folgen.

Dann wird die Seitenwand wieder festgeschraubt, der von oben eigelegte Klotz mit Schraubzwingen fest angepresst, von der Mitte nach aussen. Dann die Seitenwände der Form mit Schraubzwingen zusammendrücken. Damit es keine Beulen gibt, habe ich noche eine Wasserwaage als Versteifung mit eingebaut.

Nun kann man zuschauen, wie das absichtlich grosszügig eingebrachte und jetzt überflüssige Harz an den Seiten herausläuft. Wenn man die Trennfolie länger als die Form macht, läuft kein Harz in die Holzkonstruktion und man bekommt den Pressling ohne Probleme aus der Form.

Nach einer Stunde kann man die Schraubzwingen noch einmal nachziehen. Übermorgen, nach mindestens 35 bis 48 Stunden ist das Harz so fest, dass man das Ergebnis auspacken kann. Wir sind gespannt...

Moin qwe,

Paket ist da, das Lernen kann beginnen, wird nur ein bisschen dauern.

Beste Grüsse

Sebastian

Moin Arno,

Bin ich der Einzige hier, der so etwas macht? Eigentlich komme ich genau wegen diesen Feinheiten selbst nur sehr langsam voran. Magst Du mal Dein Wunschprofil zeichnen und die Einzellängen der Profilstücke nennen? Kann jemand Glasfasergewebe (Reste) spendieren?

Beste Grüsse

Sebastian

Moin,

es macht zwar viel Arbeit, aber ich konnte mit der Methode alle möglichen Profile herstellen. Einen Styrodurkern sägen (alternativ Verstärkungen für Scharniere etc.), die Laminatstärke hinzurechnen, eine zweiteilige Form aus Holz bauen, den Styrodurkern mit nassem Gewebe umwickeln, Trennfolie als letzte Lage, in die Form drücken, Deckel drauf, Schraubzwingen anziehen und an den Seiten zuschauen, wie das überflüssige Harz austritt.

Ich habe aus Prinzip alles aus Kohlefaser gebaut, aber mit Glasfaser bekommt man eine geringere Wärmeleitfähigkeit und eine bessere, sozusagen hier ideale thermische Anpassung an die Kabinenwand.

Beste Grüsse

Sebastian

Moin,

es macht zwar viel Arbeit, aber ich konnte mit der Methode alle möglichen Profile herstellen. Einen Styrodurkern sägen (alternativ Verstärkungen für Scharniere etc.), die Laminatstärke hinzurechnen, eine zweiteilige Form aus Holz bauen, den Styrodurkern mit nassem Gewebe umwickeln, Trennfolie als letzte Lage, in die Form drücken, Deckel drauf, Schraubzwingen anziehen und an den Seiten zuschauen, wie das überflüssige Harz austritt.

Ich habe aus Prinzip alles aus Kohlefaser gebaut, aber mit Glasfaser bekommt man eine geringere Wärmeleitfähigkeit und eine bessere, sozusagen hier ideale thermische Anpassung an die Kabinenwand.

Beste Grüsse

Sebastian

Moin,

Ich habe Uwe eine PN geschickt, es wird etwas dauern, aber ich melde mich hier mit den Erkenntnissen aus dem Reparaturversuch.

Beste Grüsse

Sebastian

Moin Thomas,

Keine Ahnung, wo der Drehzahlsensor sitzt, ich kenne das Auto nicht, nur die Schaltplanauszüge. Schaue mal die Beiträge #29 und #37 hier an, da gibt es ein informatives Schaltbild und noch etwas zu dem Motor. Die Kabelfarben und Beschreibungen in dem Bild basieren auf dem Mercedes Schaltplan, den mir Odi zur Verfügung gestellt hat. Vielleicht kannst Du ihn ja mal nett deswegen anfragen.

Beste Grüsse

Sebastian

Moin Thomas,

Ja, diese Kontakte meine ich. Die Schleifspur reinigen und die Kontakte leicht nachbiegen. Wenn das immer noch nicht geht, mal Kontaktspray oder Balistol in die Schalter der Elektronik. War das ein Spontaner Ausfall? Es gibt auch noch den Drehzahlsensor, den die Elektronik braucht. Der muss irgendwo am Getriebe sitzen. Wenn sonst alles ok ist, schaue ich mir die Elektronik gerne an.

Beste Grüsse

Sebastian

Moin TT1 ,

Zum Testen von Dioden gibt es bei vielen Multimetern einen extra Messbereich. 18 kOhm kann aber passen. Bitte baue mal vorsichtig den Stellmotor auseinander, reinige und biege die Kontakte. Wenn es dann immer noch nicht geht, schaue ich mit gerne die Elektronik an, ich kenn sie ja inzwischen ganz gut.

Beste Grüsse

Sebastian

Moin,

nach dem Tüv Merkblatt (Anforderungen an sonstiges Kraftfahrzeug - Wohnmobil) und EU-Verordnung (EU 2021/535, Anhang XIII) werden pro Person 75 kg und zusätzlich eine Mindestnutzlast in kg von > 10x(Anzahl Personen+Fahrzeuglänge in m) verlangt.

Das wären hier bei 4 Personen ~400 kg. Der TÜV wird zukünftig vermehrt darauf achten, da dieses Merkblatt langsam bei den Prüforganistationen ankommt.

Beste Grüsse

Sebastian

Es müsste aber auch darum gehen, was wir in das Wohnmobil einpacken. Gestern in der Tagesschau wurde über nicht abbaubare Kunststoffe gesprochen, die uns krank machen:

Das Gift kann man nicht riechen, nicht schmecken, nicht sehen. Es wird verdächtigt, Krebs zu verursachen, unfruchtbar zu machen und das Immunsystem zu schwächen. Und wenn es einmal in die Umwelt gelangt, dann bleibt es dort. Für sehr lange Zeit. Die Rede ist von sogenannten PFAS, per- und polyfluorierte Chemikalien, eine Gruppe von mehr als 10.000 künstlich hergestellten Stoffen.

Meine Frau hat gerade eine beschichtete Pfanne gekauft, unsere leichten Regenjacken sollen atmungsaktiv und dicht bleiben und die Teller und Becher sollten vielleicht doch nicht aus Kunststoff sein, über die Probleme damit habe ich früher schon einmal gelesen.

Dann sind wir aber wieder bei dem Gewicht, die gusseiserne Pfanne ohne Beschichtung, schwere giftstofffreie Jacken, Porzellangeschirr...