Türprofile selbst laminieren

Moin,

es macht zwar viel Arbeit, aber ich konnte mit der Methode alle möglichen Profile herstellen. Einen Styrodurkern sägen (alternativ Verstärkungen für Scharniere etc.), die Laminatstärke hinzurechnen, eine zweiteilige Form aus Holz bauen, den Styrodurkern mit nassem Gewebe umwickeln, Trennfolie als letzte Lage, in die Form drücken, Deckel drauf, Schraubzwingen anziehen und an den Seiten zuschauen, wie das überflüssige Harz austritt.

Ich habe aus Prinzip alles aus Kohlefaser gebaut, aber mit Glasfaser bekommt man eine geringere Wärmeleitfähigkeit und eine bessere, sozusagen hier ideale thermische Anpassung an die Kabinenwand.

Beste Grüsse

Sebastian

Moin zusammen,

ich möchte euch hier mit ein paar Bildern motivieren, mit Faserverstärkungen (GFK, CFK) eigene Profile zu bauen, es ist gar nicht so schwer.

Zunächst braucht man eine Form, ich verwende gerne Restholz, musste heute aber beim Nachbarn nachfragen, um das Projekt anzufangen.

Da die senkrechten Wänder der Form sehr hoch sind, gibt es eine seitliche Stütze. Die Form ist etwas höher als die Vorgabe, weil die Fasermatten nicht so präzise verlegt werden können und möglichst keine Überstände nach aussen die späteren Kreissägearbeiten behindern sollen. Alle verwendeten Werkzeuge sind hier zu sehen.

Damit die Fasermatten nicht nach unten geschoben werden, wenn in der Mitte das Formstück eingepresst wird, habe ich eine Seitenwand der Form wieder gelöst und etwas zur Seite gekippt.

Die gespendeten Glasfasermatten wurden in Streifen zu 16 cm geschnitten, benötigt werden 14 cm. Die Fasermatten wurden doppelt gelegt und die Dicke gemessen, für 2,5mm braucht man hier 7 Lagen. Auch bei der Länge wurden 10 cm hinzugegeben. Für mich als CFK-Fan war es eine ganz neue Erfahrung, dass man Markierungen mit einem Stift sehen kann. Auch die Formstücke, die später einlaminiert werden, wurden alle schon einmal aus Styrodur-ähnlichem Schaumstoff gesägt, leicht übermassig, da komprimierbar.

Mit einem nicht zu teuren Pinsel wurde Epoxidharz mit einer Topfzeit von 4 Stunden satt aufgepinselt. Als Unterlage dient eine Trennfolie, die später mit in die Form kommt. Die Glasfaser zeigt mit der Transparenz im Gegensatz zu Kohlefaser die Sättigung mit Harz.

Nach 7 Lagen sieht das so aus:

Die Trennfolie wird mit dem GFK-Paket in die Form gelegt und der Schaumstoffstreifen in die Vertiefung der Form gedrückt. Dabei muss man darauf achten, dass genug und nicht zuviel Material bis an die obere Kante der Form reicht.

Dann kommt der in Trennfolie eingewickelte Pressklotz obendrauf und wird leicht angedrückt, dass die Fasern der Form folgen.

Dann wird die Seitenwand wieder festgeschraubt, der von oben eigelegte Klotz mit Schraubzwingen fest angepresst, von der Mitte nach aussen. Dann die Seitenwände der Form mit Schraubzwingen zusammendrücken. Damit es keine Beulen gibt, habe ich noche eine Wasserwaage als Versteifung mit eingebaut.

Nun kann man zuschauen, wie das absichtlich grosszügig eingebrachte und jetzt überflüssige Harz an den Seiten herausläuft. Wenn man die Trennfolie länger als die Form macht, läuft kein Harz in die Holzkonstruktion und man bekommt den Pressling ohne Probleme aus der Form.

Nach einer Stunde kann man die Schraubzwingen noch einmal nachziehen. Übermorgen, nach mindestens 35 bis 48 Stunden ist das Harz so fest, dass man das Ergebnis auspacken kann. Wir sind gespannt...

Moin zusammen,

danke für das Lob. Eigentlich finde ich das Projekt ganz gut. Das treibt mich an, regelmässig im Keller auch an meinem Projekt weitermachen. Tisch 1: GFK-Profil, Tisch 2: Abwassertank und Rahmenteile aneinanderkleben, Tisch 3: Vakuumlaminieren von Platten für die Staukästen, Kotflügel... Also Tag 1 Fasern und Folien zuschneiden, Tag 2 Harz anmischen und alles mit einem Pinsel verarbeiten.

Nun das Ergebnis: Mit der Eisensäge aufgesägt und versucht zu feilen, Kohlefaser lässt sich hier besser modellieren. Der obere Rand kommt noch ab. Wenn alle Teile fertig sind, kommt das Pressholz wieder in das Profil und wird dann am Parallelanschlag auf das gewünschte Mass gesägt.

Die Innenbreite ergibt sich durch das Mass des Pressholzes. Punktlandung:

Auf der Oberfläche gibt es ein paar kleine Auffälligkeiten, Falten in der Trennfolie:

Die Oberfläche ist durch die Trennfolienstruktur leicht matt, fühlt sich glatt an. Die Macken gehören zu so einem Selbstbauprojekt. Die Breite der Styrodurgefüllten Nase sollte 15 mm sein, sind aber 15,3 bis 16 mm geworden. Hier muss ich noch mal die Form kontrollieren. Wenn nichts dagegen spricht, startet heute Abend Profil 2 von 10.

Beste Grüsse

Sebastian