Beiträge von Sebastian

  • Sandwichplatten trocknen - immer noch Wasser im neuen Aufbau

    Nicht ganz so schlimm sah das an meinem Selbstbau auch aus, ich meine die rumpeligen Plattenstösse. Ich habe alle Ecken innen und aussen mit zwei Lagen Kohlefaser überlaminiert. Hier müsste es dann Glasfaser sein. Das wird stabil, leicht, dicht und wegen gleicher thermischer Ausdehnung dauerhaft.

    Wenn das mein Wohnmobil wäre, würde ich alle Eckwinkel abnehmen, Kleberreste entfernen, anschleifen und Gfk-Matten mit Epoxydharz getränkt um die Ecken kleben, überspachteln und in Wunschfarbe lackieren.

    Beste Grüsse Sebastian

  • Erfahrungen mit Ective Wechselrichter / bekannte Probleme?

    Nachtrag zu der Ective-Reparatur:

    Mit offenem Deckel habe ich die Baugruppe bei 12V und 80 A Eingangsstrom (Ofen als Last) mit der Wärmebildkamera beobachtet und keine Auffälligkeiten gefunden.

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    Die Kühlkörper zeigen hier wegen der Reflektion mit Ausnahme der beiden runden Aufkleber keine Temperatur.

    Das Fehlerbild des Pulsierens ist jetzt ausgeblieben. Die Messung der Ausgangsspannung zeigt einen schönen Sinusverlauf, die Hüllkurve die Variationen beim Ein- und Ausschalten des angeschlossenen Ofens. Während der Schaltvorgänge gibt es kleine Transienten auf der Spannung, alles im grünen Bereich.

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    Nochmal als Zusammenfassung: Der Wechselrichter war fehlerhaft gelötet. Das Lot hatte wegen der zu geringen Füllhöhe der Hülsen weder für Erschütterungen die notwendige Festigkeit gebracht, noch die Kupferhülsen bei thermischer Ausdehnung zusammengehalten.

    Und bitte defekte Wechselrichter nicht wegwerfen sondern mit einem starken Lötkolben alles nachlöten, bis das Lot auf der Bauteilseite sichtbar ist.

  • Erfahrungen mit Ective Wechselrichter / bekannte Probleme?

    Moin,

    1. Hülsenrisse gibt es heute leider immer noch. Kokelnde Flugzeuge mussten umdrehen, Satellitenschrott in der Umlaufbahn und Küchenmaschinen hatten auch solche Probleme.

    2. Ich habe nicht alle Röntgenbilder hier gezeigt, die Röntgendurchstrahlung wurde durch Übertrager, Spulen und Kühlkörper erschwert und ich habe nicht lange draufgehalten, weil Röntgenstrahlung EEPROMS in Prozessoren manipulieren kann.

    3. Durchgängig unter 1/3 gefüllte Lötstellen sind nach dem Stand der Technik, üblichen Normen und Abnahmekriterien unzulässig und damit ein Fehler in der Herstellung.

    4. Wenn ich den genauen Fehlerort hätte finden sollen, wäre es zu einer zerstörenden Prüfung gekommen, die mit Bonbons nicht zu bezahlen wäre.

    Dann hätte man auch die Rauigkeit der Bohrung, die Kupferbedeckung, das Benetzungsverhalten und das Lotgefüge beurteilen können.

    5. Sowohl Leistungsbauteile als auch passive Bauteile und die Stiftleisten der Controllerkarten hatten zuwenig Lot. Wenn eine Leistungsverbindung aufgeht, fängt es meist an zu brennen, wenn eine Logikverbindung aufgeht, gibt es einen Funktionsausfall. Insofern passen die von Euch gemachten Beobachtungen von intermittierendem Betrieb und Kokeln. Auch die Aussage, dass es nach wenigen Betriebsstunden auf den holperigen Pisten in Island passiert ist, wenn die schweren Bauteile in den Lötstellen Auf- und Niederhüpfen.

    6. Das Nachlöten hat zu einem Erfolg geführt, damit war die Übereinstimmung mit den einzigen Auffälligkeiten gegeben und der Elektroschrottberg wird nicht grösser.

    7. Erste Gerichte verurteilen Hersteller entsprechend europäischen Reglen zur Reparatur und nicht zum Austausch von Baugruppen oder ganzen Geräten, ich bin da mit gutem Beispiel vorangegangen.

    Beste Grüsse

    Sebastian

  • Erfahrungen mit Ective Wechselrichter / bekannte Probleme?

    Moin,

    witzig, dass Karl34 das Thema hochgeholt hat, genau zu dem Zeitpunkt, wo ich den Fehler beseitigt habe.

    Die Lötstellen der durchgesteckten Bauteile haben alle eine zu geringe Füllhöhe der Durchkontaktierungen. Teilweise fliesst der Strom von der Unterseite der Leiterplatte über die Durchkontaktierung auf die Oberseite. Wenn die Hülse nicht mit Lot gefüllt ist, fliesst der Strom nur über das dünne Kupfer. Wenn der Wechselrichter warm wird, dehnt sich die Leiterplatte stärker in der Dicke als nach den Seiten aus, weil die Glasfasern nur in X-/Y-Richtung stabilisieren. Dadurch kann die Hülse reissen und die hier beschriebenen Fälle von Funktionsfehlern bis Brandschäden verursachen.

    Ich habe mit einem leistungsstarken Lötkolben alle Lötstellen lange nachgelötet, so dass das Lot auf der Bauteilseite sichtbar wurde. Der Wechselrichter funktioniert jetzt wieder.

    Eine Lebensdauerbegrenzung sehe ich bei den Elktrolytkondensatoren, die im Betrieb mit erwärmt werden.

    Meine Empfehlung bei Problemen mit diesen Wechselrichtern: Nicht wegwerfen, nicht zum Hersteller, alles Nachlöten, bei nachlassender Performance (Störaussendung, Geräusche) die Elektrolytkondensatoren tauschen.

    Viel Erfolg, beste Grüsse

    Sebastian

  • Alkovensandwichkabine mit festem Hubdach für Mercedes G-Klasse W463 lang

    Moin Arno,

    Du kannst den Schaum auf einer Länge von 10 bis 15 cm aus den Profilen kratzen und einen Metallklotz an der Stelle einkleben.

    Zum Beispiel mit einem Akkuschrauber und Bohrer vorkratzen. Wenn dann der Zylinder befestigt ist, kann sich das Metallstück nicht mehr bewegen. Bei den Scharnieren kann das auch helfen.

    Kühlschubladen mit abgesetztem Kompressor möchte ich auch bauen. Ich würde einen thermisch trennenden Zwischenboden einziehen, dann kann man die Schubladen sauber getrennt regeln (zwei Magnetventile, zwei Verdampfer). Die Verdampferplatten kann man vielleicht auf Schaum kleben und überlaminieren. Ich lese hier auch gerne weitere Ideen dazu.

    Beste Grüsse

    Sebastian

  • Matratzenempfehlung?

    Moin Philip,

    Ich habe eine Froli Mobil Comfort Matratze mittelhart, allerdings ist die 14 cm dick. Leider muss ich davon noch eine besorgen, weil die erste in meinem häuslichen Bett gelandet ist und da auch bleibt.

    Beste Grüsse

    Sebastian

  • Neue Klappen / Türe

    Moin Anton,

    die Profile sind an den Enden nie so schön, als dass man einen Abschluss planen kann, deshalb werden sie auf einer Kappsäge mit 45 Grad abgesägt. Die Profile klebe ich mit eingedicktem Harz an (Thixotropierzusatz). Durch die Schaumstoffkerne entsteht eine schöne Klebefläche an den Übergängen von zwei Profilen. Den Rest macht dann die Spachtelmasse. Bewegen tut sich da nichts mehr, weil die Fasern den Schaumstoffkern an der Ausdehnung behindern und Profil und Wand aus dem selben Material bestehen.

    Beste Grüsse

    Sebastian

    Nachtrag: Ich habe die angeklebten Profile mit der Fläche zusammen laminiert. Hier die Alufolie vom Rand entfernt, das Profil aufgesteckt und die Plattenfläche bis auf den Profilrand mit Fasermatten beklebt. Nach dem feilen, spachteln, schleifen war kein Übergang mehr zu sehen.

  • Neue Klappen / Türe

    Hallo Anton,

    Einfach Eckwinkel innen und aussen ankleben? Wenn es komplizierter sein soll, dann geht auch sowas, meinst Du das?

    So ein verdrehtes Holzgestell bauen, damit das Harz überall sauber ablaufen kann.

    Trennfolie auslegen, 3 Lagen Fasermatten übereinander laminieren, das Paket mit der Trennfolie in den unteren Winkel einlegen.

    Trennfole auslegen, 3 Lagen laminieren, mit der Trennfolie um das linke Holz herumführen und in den unteren Winkel legen.

    Trennfolie auslegen, 3 Lagen laminieren, mit der Trennfolie um das rechte Pressholz legen und in den jetzt unteren Winkel einlegen.

    Trennfolie auslegen, 3 Lagen laminieren, mit der Trennfolie um das letzte Pressholz legen und oben drauf legen.

    Alles ein wenig zusammenruckeln, dann bei 1.) die Hölzer einpressen, dann bei 2.) Schraubzwingen fest und schnell bei 1.) die Schraubzwingen abnehmen, damit sie nicht von dem rauskleckernden Harz versaut werden.

    Die Form so gross bauen, dass man die Überstände später noch absägen kann, um auf das gewünschte Mass zu kommen. Es ist unmöglich, die Fasern mm-genau zuzuschneiden und zu hoffen, dass sie beim Bepinseln mit Harz genauso liegenbleiben.

    Das könnte funktionieren. Ich habe bei meine selbst gebauten Sandwichplatten leichte Vertiefungen an den Rändern gehabt, wo ich 3 Lagen Gewebe um die Ecken innen und aussen laminieren konnte. Nach dem Spachteln war kein Übergang zu sehen.

  • Neue Klappen / Türe

    Hallo Kay,

    Die Seitenwände sind knapp unter 3 mm, der Boden, wo die meisten Schraubzwingen gedrückt haben, ist etwas mehr als 2mm. Trocken hatten 7 Lagen 2,4 mm. Beim nächsten mal wiege ich mal Matten und Harz, wenn ich es nicht wieder vergesse.

    Beste Grüsse

    Sebastian

  • Türprofile selbst laminieren

    Moin zusammen,

    danke für das Lob. Eigentlich finde ich das Projekt ganz gut. Das treibt mich an, regelmässig im Keller auch an meinem Projekt weitermachen. Tisch 1: GFK-Profil, Tisch 2: Abwassertank und Rahmenteile aneinanderkleben, Tisch 3: Vakuumlaminieren von Platten für die Staukästen, Kotflügel... Also Tag 1 Fasern und Folien zuschneiden, Tag 2 Harz anmischen und alles mit einem Pinsel verarbeiten.

    Nun das Ergebnis: Mit der Eisensäge aufgesägt und versucht zu feilen, Kohlefaser lässt sich hier besser modellieren. Der obere Rand kommt noch ab. Wenn alle Teile fertig sind, kommt das Pressholz wieder in das Profil und wird dann am Parallelanschlag auf das gewünschte Mass gesägt.

    Die Innenbreite ergibt sich durch das Mass des Pressholzes. Punktlandung:

    Auf der Oberfläche gibt es ein paar kleine Auffälligkeiten, Falten in der Trennfolie:

    Die Oberfläche ist durch die Trennfolienstruktur leicht matt, fühlt sich glatt an. Die Macken gehören zu so einem Selbstbauprojekt. Die Breite der Styrodurgefüllten Nase sollte 15 mm sein, sind aber 15,3 bis 16 mm geworden. Hier muss ich noch mal die Form kontrollieren. Wenn nichts dagegen spricht, startet heute Abend Profil 2 von 10.

    Beste Grüsse

    Sebastian

  • Neue Klappen / Türe

    Moin zusammen,

    danke für das Lob. Eigentlich finde ich das Projekt ganz gut. Das treibt mich an, regelmässig im Keller auch an meinem Projekt weitermachen. Tisch 1: GFK-Profil, Tisch 2: Abwassertank und Rahmenteile aneinanderkleben, Tisch 3: Vakuumlaminieren von Platten für die Staukästen, Kotflügel... Also Tag 1 Fasern und Folien zuschneiden, Tag 2 Harz anmischen und alles mit einem Pinsel verarbeiten.

    Nun das Ergebnis: Mit der Eisensäge aufgesägt und versucht zu feilen, Kohlefaser lässt sich hier besser modellieren. Der obere Rand kommt noch ab. Wenn alle Teile fertig sind, kommt das Pressholz wieder in das Profil und wird dann am Parallelanschlag auf das gewünschte Mass gesägt.

    Die Innenbreite ergibt sich durch das Mass des Pressholzes. Punktlandung:

    Auf der Oberfläche gibt es ein paar kleine Auffälligkeiten, Falten in der Trennfolie:

    Die Oberfläche ist durch die Trennfolienstruktur leicht matt, fühlt sich glatt an. Die Macken gehören zu so einem Selbstbauprojekt. Die Breite der Styrodurgefüllten Nase sollte 15 mm sein, sind aber 15,3 bis 16 mm geworden. Hier muss ich noch mal die Form kontrollieren. Wenn nichts dagegen spricht, startet heute Abend Profil 2 von 10.

    Beste Grüsse

    Sebastian

  • Türprofile selbst laminieren

    Moin zusammen,

    ich möchte euch hier mit ein paar Bildern motivieren, mit Faserverstärkungen (GFK, CFK) eigene Profile zu bauen, es ist gar nicht so schwer.

    Zunächst braucht man eine Form, ich verwende gerne Restholz, musste heute aber beim Nachbarn nachfragen, um das Projekt anzufangen.

    Da die senkrechten Wänder der Form sehr hoch sind, gibt es eine seitliche Stütze. Die Form ist etwas höher als die Vorgabe, weil die Fasermatten nicht so präzise verlegt werden können und möglichst keine Überstände nach aussen die späteren Kreissägearbeiten behindern sollen. Alle verwendeten Werkzeuge sind hier zu sehen.

    Damit die Fasermatten nicht nach unten geschoben werden, wenn in der Mitte das Formstück eingepresst wird, habe ich eine Seitenwand der Form wieder gelöst und etwas zur Seite gekippt.

    Die gespendeten Glasfasermatten wurden in Streifen zu 16 cm geschnitten, benötigt werden 14 cm. Die Fasermatten wurden doppelt gelegt und die Dicke gemessen, für 2,5mm braucht man hier 7 Lagen. Auch bei der Länge wurden 10 cm hinzugegeben. Für mich als CFK-Fan war es eine ganz neue Erfahrung, dass man Markierungen mit einem Stift sehen kann. Auch die Formstücke, die später einlaminiert werden, wurden alle schon einmal aus Styrodur-ähnlichem Schaumstoff gesägt, leicht übermassig, da komprimierbar.

    Mit einem nicht zu teuren Pinsel wurde Epoxidharz mit einer Topfzeit von 4 Stunden satt aufgepinselt. Als Unterlage dient eine Trennfolie, die später mit in die Form kommt. Die Glasfaser zeigt mit der Transparenz im Gegensatz zu Kohlefaser die Sättigung mit Harz.

    Nach 7 Lagen sieht das so aus:

    Die Trennfolie wird mit dem GFK-Paket in die Form gelegt und der Schaumstoffstreifen in die Vertiefung der Form gedrückt. Dabei muss man darauf achten, dass genug und nicht zuviel Material bis an die obere Kante der Form reicht.

    Dann kommt der in Trennfolie eingewickelte Pressklotz obendrauf und wird leicht angedrückt, dass die Fasern der Form folgen.

    Dann wird die Seitenwand wieder festgeschraubt, der von oben eigelegte Klotz mit Schraubzwingen fest angepresst, von der Mitte nach aussen. Dann die Seitenwände der Form mit Schraubzwingen zusammendrücken. Damit es keine Beulen gibt, habe ich noche eine Wasserwaage als Versteifung mit eingebaut.

    Nun kann man zuschauen, wie das absichtlich grosszügig eingebrachte und jetzt überflüssige Harz an den Seiten herausläuft. Wenn man die Trennfolie länger als die Form macht, läuft kein Harz in die Holzkonstruktion und man bekommt den Pressling ohne Probleme aus der Form.

    Nach einer Stunde kann man die Schraubzwingen noch einmal nachziehen. Übermorgen, nach mindestens 35 bis 48 Stunden ist das Harz so fest, dass man das Ergebnis auspacken kann. Wir sind gespannt...

  • Neue Klappen / Türe

    Moin zusammen,

    ich möchte euch hier mit ein paar Bildern motivieren, mit Faserverstärkungen (GFK, CFK) eigene Profile zu bauen, es ist gar nicht so schwer.

    Zunächst braucht man eine Form, ich verwende gerne Restholz, musste heute aber beim Nachbarn nachfragen, um das Projekt anzufangen.

    Da die senkrechten Wänder der Form sehr hoch sind, gibt es eine seitliche Stütze. Die Form ist etwas höher als die Vorgabe, weil die Fasermatten nicht so präzise verlegt werden können und möglichst keine Überstände nach aussen die späteren Kreissägearbeiten behindern sollen. Alle verwendeten Werkzeuge sind hier zu sehen.

    Damit die Fasermatten nicht nach unten geschoben werden, wenn in der Mitte das Formstück eingepresst wird, habe ich eine Seitenwand der Form wieder gelöst und etwas zur Seite gekippt.

    Die gespendeten Glasfasermatten wurden in Streifen zu 16 cm geschnitten, benötigt werden 14 cm. Die Fasermatten wurden doppelt gelegt und die Dicke gemessen, für 2,5mm braucht man hier 7 Lagen. Auch bei der Länge wurden 10 cm hinzugegeben. Für mich als CFK-Fan war es eine ganz neue Erfahrung, dass man Markierungen mit einem Stift sehen kann. Auch die Formstücke, die später einlaminiert werden, wurden alle schon einmal aus Styrodur-ähnlichem Schaumstoff gesägt, leicht übermassig, da komprimierbar.

    Mit einem nicht zu teuren Pinsel wurde Epoxidharz mit einer Topfzeit von 4 Stunden satt aufgepinselt. Als Unterlage dient eine Trennfolie, die später mit in die Form kommt. Die Glasfaser zeigt mit der Transparenz im Gegensatz zu Kohlefaser die Sättigung mit Harz.

    Nach 7 Lagen sieht das so aus:

    Die Trennfolie wird mit dem GFK-Paket in die Form gelegt und der Schaumstoffstreifen in die Vertiefung der Form gedrückt. Dabei muss man darauf achten, dass genug und nicht zuviel Material bis an die obere Kante der Form reicht.

    Dann kommt der in Trennfolie eingewickelte Pressklotz obendrauf und wird leicht angedrückt, dass die Fasern der Form folgen.

    Dann wird die Seitenwand wieder festgeschraubt, der von oben eigelegte Klotz mit Schraubzwingen fest angepresst, von der Mitte nach aussen. Dann die Seitenwände der Form mit Schraubzwingen zusammendrücken. Damit es keine Beulen gibt, habe ich noche eine Wasserwaage als Versteifung mit eingebaut.

    Nun kann man zuschauen, wie das absichtlich grosszügig eingebrachte und jetzt überflüssige Harz an den Seiten herausläuft. Wenn man die Trennfolie länger als die Form macht, läuft kein Harz in die Holzkonstruktion und man bekommt den Pressling ohne Probleme aus der Form.

    Nach einer Stunde kann man die Schraubzwingen noch einmal nachziehen. Übermorgen, nach mindestens 35 bis 48 Stunden ist das Harz so fest, dass man das Ergebnis auspacken kann. Wir sind gespannt...