Beiträge von ST1100

Auf einer Lehre hab ich die Bögen auf halbwegs gleiche Maße gebracht.

Dann zwei U-förmige und 4 J-förmige Bögen.

Ein gutes neues Jahr und weiter geht's

Als Basis für den Aufbau hab ich einen umlaufenden Rahmen aus Alu 20 x 20 x 2 mm gebogen und die Enden miteinander vernietet.

Hallo miteinander,

Ihr wisst inzwischen, ich bin Verfechter der Anhängerkupplung am Motorrad.

Da es ausser dem Wikipedia-Artikel im deutschsprachigen Raum keine Infoseite rund um Anhänger hinter dem Moped gibt, hab ich in den letzten Wochen ein wenig geschrieben und eine neue Webseite gebaut.

unter http://www.motorrad-h%c3%a4nger.de (mit Ä) findet Ihr alles, was mir so eingefallen ist und viele interessante Bilder.

Leider funktionieren Links mit Umlauten hier im Forum nicht.

Vier Unterseiten sind noch nicht fertig. (tipps zum eigenbau, artikel web & print und links zum EGT und zum Hängertreffen).

Wenn Euch was Wichtiges fehlt oder Euch etwas positiv auffällt, freu ich mich über konstruktive Kritik.

Grüsse - Tommy

Nachdem Zündapp den Protypen aus zwei KS 175 Zylindern nebeneinander nicht mehr zur Marktreife gebracht hat,
sondern lieber pleite ging, mußte ich das selbst in die Hand nehmen und auch gleich Nägel mit Köpfen machen.

Meine KS 350 hat vier statt zwei Takte und Kardan statt Kette.
V-Motoren sind auch einfacher zu warten.
Ein Schemel davor und man kann die Ventile im Sitzen einstellen.
Außerdem hat sie ein Integralbremssytem und nur 154 kg Leergewicht bei 27 PS.

Einsatz als Lasttier - Fahrt zum Distinguished Gentlemens Ride 2015 nach München.

Leicht überladen, aber das Fahrverhalten tadellos - die Zugmaschine ist meine "neue" blaue 2001er Pan European, auf die ich die Anhängerkupplung problemlos übernehmen konnte.

Schöne Feiertage - Tom

Dann das Radhaus zugeschnitten und eingepaßt ...

... und der erste Bauabschnitt beendet.

Das Gewicht ist jetzt mit dem Full Metal Jacket 78 kg statt der ursprünglichen 62 kg mit der Siebdruckplatte.

Aber "quem jucktum", wie der Lateiner sagt

Die legale Nutzlast sind 112 kg. Die Wohnbox wird weniger als die Hälfte wiegen.

Die Radläufe werden angepasst ...

... und eingenietet.

Anschliessend alles vernieten.

Gute Nacht - Tom

Die Heckschürze wird mit einer eingelassenen Lasagneform vorbereitet ...

.. und vor dem Vernieten noch die Beleuchtung verkabelt.

Der untere Rahmen und die Radläufe (mit kleinerem Radius) werden gebogen.

Zitat von Myk

Mein Bruder hat sehr kurze Beine ...

Immerhin gehen Sie bis zum Boden, meistens jedenfalls

Das Fahrgestell und die Plattform heiraten.

Und die erste Schürze wird angepasst.

Und so sieht die Wohnraumaufteilung aus.

Und die Tischplatte bekommt Klappfüße - das war eine Heidenarbeit - ohne Fräse - nur mit Bohrer und einem Satz Schlüsselfeilen.

Das restliche Loch wird mit einer herausnehmbaren Tischplatte gefüllt.

Und für den Stauraum im Boden hab ich eine Klappe in die Plattform eingebaut.

Für die Edelstahlschürze rund um die Plattform hab ich von einer 100 x 200 cm Blechtafel vier Streifen a 24,5 cm Breite abgeschnitten, um möglichst wenig Verschnitt zu haben.

Zitat von mrmomba

Kann man V2A nicht mit einer Blechlochzange stanzen?
https://www.hazet.de/produktkatalog…es/009039ba.jpg

Das ginge nur bei den Löchern der obersten Blechschicht an der Außenkante.
Bei so einem 3D-Puzzle mit gebogenen Blechen kann man die Löcher nur mit aufgelegten Blechen korrekt bohren.
Das ist wie bei einer Schneiderpuppe

Gesamtpreis des Materials war ca. 1.000 Euro, aber ich hab über die Firma 50% auf Edelstahl und Alu bekommen.

Tom

Und wenn Ihr 0,6 mm VA-Bleche bohren wollt, braucht Ihr ohne anzukörnen nicht bohren.

Die Löcher sollten am ganzen Werkstück (der ganze Anhänger) gleiche Abstände haben, sonst sieht es nicht gut aus.
Bei mir sind das 50 mm Lochabstand und 10 mm zum Rand des Bleches. Alles vorher anzeichnen und über Laminat ankörnen.

Dann mit niedriger Drehzahl, Cobaltbohrer und Öl und auf nem Laminatrest bohren.
Wenn nur Holz untergelegt ist beim Bohren, werden die Grate auf der Unterseite sehr hoch.
Ich hab zum Bau nur 2 kurze Bohrer verbraucht für mehrere tausend 4-mm-Bohrlöcher.
Lange Cobaltbohrer in Standardlänge brechen viel leichter ab.

Ohne Clecos kann der Flugzeugbauer keine anständige Arbeit abliefern, da beim Bohren der Bleche rund um Bohrlöcher immer Grate entstehen.

Der Dilletant bohrt und nietet sofort anschließend und bohrt das nächste Loch und setzt den nächsten Niet usw.
Am Ende wundert er sich, dass zwischen den Blechen ein Spalt ist. Das kommt von Graten und Bohrspänen.

Für saubere Arbeit bohrt man erst alle Löcher in das obere Blech.

Dann alle Bohrlöcher von beiden Seiten entgraten und mit Spannzwingen am unteren Blech fixieren.

Durch das erste Loch im oberen Blech das erste ins untere Blech bohren und ein Cleco setzen, dann am anderen Ende des Blechs, das gleiche im letzten Loch.
Dann in der Mitte der Blechnaht und weiter auf halber Strecke zwischen den schon gesetzten Clecos usw. bis alle Löcher deckungsgleich im unteren Blech vorhanden sind.

Dann die Bleche verwechslungssicher mit Edding beschriften und alle Clecos entnehmen. Jetzt die Bohrlöcher im unteren Blech beidseitig entgraten.

Wenn die beiden Bleche zusammen auf einen Rahmen genietet werden sollen, das untere Blech mit Spannzwingen auf dem Rahmen fixieren.
Wieder an beiden Enden zuerst in den Rahmen bohren und mit Clecos fixieren, dann von der Mitte aus wieder alle Löcher bohren und mindestens in jedes zweite Loch ein Cleco setzen.
Alle Löcher gebohrt? Clecos entnehmen und die Löcher im Rahmen entgraten.

Jetzt die beiden Bleche entlang der Naht beidseitig mit Aceton entfetten (Bohröl) und auch den Rahmen entfetten.
Dünn Sikaflex auftragen und die zwei Bleche und den Rahmen mit Clecos in jedem zweiten Loch fixieren.

Jetzt muss es schnell gehen. Niete in die Löcher zwischen den Clecos setzen und mit der Popnietzange oder dem Hazetpopper nieten.
Dann die Clecos entnehmen und Niete in die verbleibenden Löcher setzen und überschüssiges Sikaflex entfernen.

Ganz einfach