Beiträge von Picco

Hoi zämä

Als Allererstes: Ich meine es ernst!
Aktuell baue ich mir ja meine Absetzkabine für meinen Pickup und da rein brauch ich ein Klo.
Zum Einen möcht ich gerne eine Trocken-Trenn-Toilette und kein Porta-Potty oder Kasettentoilette mehr, zum Anderen möchte ich meinen zuhause vorhandenen Douche-WC-Aufsatz, der 0,9 Liter Wasser pro Reinigung benötigt, nicht mehr missen.
Beides zusammen wäre dann wohl eine ngsTTT, eine nicht-ganz-so-Trocken-Trenn-Toilette...
Wie sind da Eure Erfahrungen, hat das schon mal jemand ausprobiert?
Reichts da etwas mehr Einstreu reinzuwerfen?

Hoi Hartwig

Gibs zu, Du wolltest in die Schweiz und hasts mit Schweden verwechselt und damits nicht so auffällt im Nachhinein noch Norwegen und Finnland dazugenommen...tststs...

Hoi zämä

Zitat von Krabbe

Und wann kommt der Test, ob die Platte durchs Fenster passt?

Der Test ist schon vorbei ohne dass dabei das Fenster geöffnet wurde!
Denn das Fenster hat 1860mm in der Breite und 1184mm in der Höhe als lichte Öffnung, die Türe hat mit 880mm Breite und 1980mm Höhe weniger zu bieten und da hab ich die Platten durchgeschoben.

Zitat von Anton

Ganz zur Not kann er ja immer noch eine Wand rausnehmen, der Picco!

Genau, wäre ja nicht das erste Mal!

Zitat von Anton

Alles Gute aus dem Wald

Danke, Waldi, Dir auch!

Um die Platten besser transportieren zu können hab ich mir aus etwas rumliegendem Holz und zwei Rädchen eine Art Transportwagen in Miniaturform zusammenbestrickt, der mir den Transport in den Lagerraum doch stark vereinfacht.

Nach dem Auspacken hab ich die beiden Seitenteile mit etwas Abstand zum Boden aufeinandergelegt und gegeneinander fixiert...

...die erste Schnittkante angezeichnet und geschnitten...um danach zu bemerken dass meine Kreissäge etwa 1mm zu wenig eintauchen kann, so dass das unterste GFK zwar angeritzt aber nicht durchgesägt ist...also mit dem Fein Multimaster nachbessern...

Natürlich zeichne ich nicht Handgelenk mal Pi sondern mit CAD- und Laserunterstützung, wie auch sonst...

Ist ein Billigteil und für Profis nicht wirklich brauchbar, aber der Winkel stimmt (habs überprüft) und mit geringen Hilfsmitteln kann man den Laserstrahl besser sichtbar machen, wie man hier beim Alkovenbodenschnitt gut sehen kann.

Dann wird bei der einzigen Innenecke erst mal eine Bohrung gesetzt um ein Ausreissen der Sandwichplatte zu vermeiden, wobei der Bohrer logischerweise zu kurz war um beide Platten zu durchbohren.

Danach wird rundherum geschnitten und dann die obere Platte in den Lagerraum gerollt.

Zum Schluss wird die untere Platte nochmals mit der Kreissäge und dem Bohrer bearbeitet, so dass auch das untere GFK sauber durchschnitten ist.
Somit hab ich nun zwei auf den Milimeter genau gleiche Seitenwände.
An den Abschnitten schau ich natürlich die Verklebungen und den Schaum von der damals etwas verrutschten Isolation an, schaut alles gut aus!

Dann brauchts mal wieder ein Gestell (Abgeknicktes Stahlrohr, an Lampe befestigt...), damit ich die halbfertige Platte aufstellen und die zweite GFK-Seite vorbereiten kann.

Beim Aufstellen bemerke ich dass sich die Platte an den Plattenkanten doch etwas mehr durchbiegt als mir lieb ist, deshalb dreh ich sie vorsichtig und befestige auf dem GFK einige Alurohre als Stabilisierung.

Und schon klappts mit dem Aufstellen problemlos. Dabei entdecke ich noch eine abgebrochene Kante = Vertiefung...

...die ich noch ausschäume...

...und danach plan schleife.
Natürlich wird das GFK wieder gereinigt und angeschliffen sowie mit Kleber bestrichen, ich erspar Euch die Bilder davon...
Dann noch kurz eine Art Scharnier als Klebeband gebastelt damit die stehende Platte und das liegende GFK schön zusammenfinden und schon gehts ans runterlassen der Platte.
Dazu bau ich mir aus Schnur einen kleinen Flaschenzug und lass die Platte so weit runter bis ich sie greifen kann.

Und schon gehts wieder ans Abkleben, wobei ich vorher einige der Verstärkungs-Alurohre entfernt habe.

Man sieht recht gut dass die Luftabsaugung schon wesentlich besser funktioniert als auch schon.

Im Hintergrund der Bilder sieht man die mit Packband zusamengeklebten Platten stehen.
Das hab ich gemacht weil es schlicht einfacher ist grössere Platten aufzulegen als jede Platte selbst udn damit ich schon vor dem Kleberanrichten die Platten wo nötig zuschneiden konnte.
Auf dem nächsten Bild sieht man gut das an dicken Honig erinnernde Fliessverhalten des Klebers.

Da ich für die ganze Kleberei und Presserei 'nur' drei Stunden Zeit habe kann man bei den Flächen nicht rumtrödeln...

Dann heisst Platten drauf!
Vorher aber musste ich noch bemerken dass ich die Luftschlitze noch nicht gemacht habe...also sofort, schnell und ohne Stabentwicklung...so gut wies geht halt...
Leider hats nicht ganz an einem Stück geklappt, dafür war das Packband dann doch zu schwach...aber immerhin musste ich nicht jede Platte einzeln legen.

Dann gehts ans abkleben der Kunststofffolie...

...und ans Luft absaugen, was auch diesesmal wieder besser klappt als letztes Mal, man lernt dazu!

Nach einer Nacht im Unterdruck heissts wieder mal auspacken...

...und Luftkanäle fräsen...

Hoi zämä

Weiter gehts, die Wunde ist zwar lang und scheusslich, aber sie wird gemäss Arzt durch die Arbeiten nicht beeinträchtigt.

Zuerst wurde mal wieder eine Bahn ungefähr zugeschnittenes GFK gelegt und die Styrodurplatten zurechtgelegt:

Dann werden die Styrodurplatten vorbereitet, also zuerst mal gereinigt...

...und das natürlich beidseitig.

Anschliessend werden die Platten beidseitig und das GFK einseitig angeschliffen und nochmals gereinigt bevors ans anmachen des Klebers geht.
Und so sieht die Hauptkomponente des 2-Komponenten-Klebers im 6kg-Eimer aus:

Davon kommen 3kg in die PE-Schale...

...dann kommen 500 Gramm Härter dazu...

...dann wird gemischt, wobei eine Drehzahlregelbare Bohrmaschine sehr hilfreich ist.
Hier sieht man noch gut die unterschiedlichen Farben von Grundsubstanz und Härter...

...während hier schon alles recht homogen durchmischt ist.

Danach wird die Masse mit einem Zahnspachtel (ich verwende einen aus nichtrostendem Stahl mit Kennzeichnung 'A2') verstrichen...

...wobei auch hier die unterschiedlichen Farben von GFK und Kleber hilfreich sind, denn die Kleberschicht ist wirklich sehr dünn.

Zitat von Krabbe

Ok. Dann kann ich Dir ggf. auch direkt was am lebenden Objekt zeigen.

Keine Einzelheiten bitte...

Hoi Krabbe und danke!

Direkt über dem Abgasaustritt gibts kein Fenster und die 300mm schaff ich sicher und die 500mm ergeben sich ja schon aus der Höhe der 11kg-Flasche, top!

Hoi zämä

Zitat von chrisi

das dann aber bitte in bunt und in Farbe. das Tütü bitte in rosa

Gelb hätt ich ja akzeptiert und Dir den Schwan im See getanzt, aber rosa?
Vergiss es!
Aber Constanze macht das sicher gerne für Dich!

Zitat von Krabbe

Du hast den nach innen dichten Gaskasten und setzt da den Boiler drüber?

Genau so!

Zitat von Krabbe

Kein Problem. Du musst nur auf den erforderlichen Abstand vom Abgaskamin zu Fensteröffnungen achten.

Perfekt!
Dann schau ich mal in der Wissensbasis nach den minimalen Abständen....ausser Du schreibst sie mir netterweise gleich als Antwort...

Hoi zämä

Jaja, das habt Ihr nun davon, bedankt Euch artig bei Chrisi!

@Krabbe: Du als Gasfachmann bist gefragt! Gibt es etwas was dagegen spricht einen gasbetriebenen Wassererwärmer (Truma 10l) über einem Gaskasten (mit den entsprechenden Öffnungen) zu montieren?

Hoi zämä

Zitat von chrisi

ein Vidio wäre schön

Ja, klar, wohl am liebsten wie ich Elfenfantengleich im Balletkleidchen über die GFK-Rollen hüpfe...

Hoi Holger

Les ich da ein feines fieses Grinsen heraus?

Hoi Holger

Ich sehe eher aussen das Problem, wenn überhaupt.
Denn zum Einen kann man das GFK mit wenig Kraft auf rund 15cm Radius drücken und hat dann Spannkraft die es wieder auf einen grösseren Radius drücken will, zum Anderen liegt es aktuell mit rund 25cm Radius in der Rolle rum, da brauchts nicht viel Kraft.
Also innen in ein er kleineren Rolle reinlegen und ausrollen, dann hält es sich wohl schon beinahe vonselbst.
Aber ich werds vorher natürlich 'trocken' ausprobieren.

Hoi zämä

Danke für die Inputs!
Wie Ihr Euch sicherlich denken könnt hab ich mir das mit dem Einschneiden und dann Biegen auch schon überlegt, aber auch wieder verworfen.
Zum Einen weil so eine Rundung innen wenig Dampfwiderstand bietet, da sie ja innen aufgesägt wird und somit den Dampfwiderstand massiv verkleinert.
Zum Anderen ist so Luft oder grossflächig Schaum aus der Dose im Dachaufbau, das möchte ich nicht.
Zum Dritten ists so wie es alle Anderen machen, das kann ja jeder...
Habs mir mal aufgezeichnet, ich könnt genügend Teile aus zwei 240mm dicken Platten so schneiden dass sie zusammen mit einer normalen 40mm-Platte das komplette Dach bilden.
Somit würde das von Krabbe vorgeschlagene segmentieren des Bogens entfallen.
Ich denke ich versuch das mal...zumal ich auch einen einfachen Tipp zum Thema Thermoschneiden erhalten habe der mir wesentlich mehr Genauigkeit verspricht: Dickerer Draht!
Falls das nicht klappt kann ich noch auf die vom Material her rund 3-fach teureren PIR-Schalen zurückgreifen...

Hoi Anton

Es gibt was Ähnliches, jedoch nicht so elastisch und auch nicht ganz so druckfest wie die von mir verwendeten Platten: PIR-Halbschalen zur Rohrisolation mit z.B. 30mm Isolationsstärke für Rohre bis 324mm Durchmesser.
Aber ich würds gern selbst bauen, da das Styrodur schon deutlich das bessere Material als das bröckelige PIR ist und die Schalen massiv teurer sind..
Braucht halt viel Material...das gefällt mir nicht so.
Bin da noch im Denkprozess.
Vorteil des selbstmachens ist halt dass ich am Anfang und am Ende des Viertelbogens unterschiedliche Dicken verwenden könnte...unten etwas dicker als die fertige Sandwichwand, oben z.B.40mm für die Dachplatten...hirn, hirn...

Hoi Anton

Zitat von Anton

Aber 16cm Radius!? Bo Ey - das ist en Wort!

Ja, Innenradius, aussen wirds so um die 20cm sein.

Hoi Gode

Mit solchen Profilen ergibt sich auf dem Dach eine Wanne mit stehendem und auf alle Dichtungen drückendem Wasser (auch wenn es nur wenige mm sind) und sie haben Gewicht, beides möchte ich vermeiden wenns irgendwie möglich ist.
Und die Rundungen sollen eher so um die 16cm Radius haben, sonst bringen sie nicht was sie bringen sollen.

Hoi Krabbe

Danke, wird schon wieder, ist auf guten Wegen!

Richtig erkannt, ich baue die Wände nach einer Umplanung nun gerade!
Aber das mit den Rundungen kommt schon noch, keine Angst, spätestens beim Dach!
Denn damit will ich nicht nur ein in jeder Position trocknendes Dach sondern auch eine verbesserte Aerodynamik und ein geringeres Gewicht erhalten.
Und nebenbei wirkt die KIste dann optisch auch nicht mehr so hoch, zumindest von der Seite

Hoi Gode

'5 gerade sein lassen' kommt wohl eher aus der Mathematik, kann aber auch angewendet werden wenn jemand etwas macht was man so nicht machen würde.
Du hast schon 'kritisiert' dass ich im Büro baue ohne dass Du die Räumlichkeiten kennst, hast mir vorgeschlagen geeignete Räumlichkeiten zu mieten ohne die Immobiliensituation hier in der Region zu kennen, schreibst von Projekten die ich abgebrochen habe (effektiv betrachtet wars nur eines nachdem jemand, der mit dem Bau des Kistchens nichts zu tun hatte, einen Totalschaden verursacht hat plus ein Projekt nach dem ersten Prototypenbau) und merkst nicht dass Du hier Dinge schreibst die niemandem etwas bringen und die Du nicht beurteilen kannst usw.
Kommt nicht so gut an wie z.B. Tipps oder begründete Kritik mit Hintergrundwissen.
Was Anderes wäre wenn Du eine brauch- und zahlbare Halle in meiner Region anzubieten hättest oder Tipps zum Bau geben könntest, was Du aber bisher nicht getan hast ausser dass Du es anders machen würdest.
Nur....ich bin nicht Du, auch drum mach ich was Anderes als Du.
Bitte lass es zukünftig bleiben, lass es gut sein, lass '5 gerade sein'.